Il Team TAG Heuer Porsche Formula E sta correndo nella stagione 2019-2020 del campionato di Formula E grazie a una nuova collaborazione con ANSYS. Gli ingegneri di Porsche Motorsport  infatti utilizzano le soluzioni di simulazione ANSYS per creare un avanzatissimo powertrain elettrico in grado di aumentare in modo sostanziale l’efficienza energetica della Porsche 99X Electric, la prima vettura da competizione completamente elettrica della casa tedesca.

Le accelerazioni brucianti e le alte velocità raggiunte negli impegnativi circuiti cittadini esercitano stress notevoli sul powertrain della vettura. I regolamenti della Formula E impongono l’uso di chassis e batterie standard, mentre è possibile personalizzare il powertrain e i relativi sottosistemi e componenti al fine di ottenere la massima efficienza energetica e le massime performance per tutta la durata della gara.

Le soluzioni ANSYS offrono un concreto vantaggio competitivo, consentendo ai tecnici Porsche di creare l’E-Performance Powertrain di nuova generazione, che fornisce il massimo livello di efficienza energetica per sottosistemi e componenti, massimizzando l’efficienza del motore e dell’elettronica di potenza e riducendo in modo significativo le perdite.

Una volta verificati i risultati in pista, Porsche sfrutterà il powertrain della 99X Electric per spostare ancora più avanti i limiti tecnici e aprire una nuova era dei veicoli elettrici commerciali. La tecnologia a 800 volt della vettura è attualmente utilizzata nella produzione di serie per muovere la Porsche Taycan

“Le simulazioni ANSYS sono fondamentali per ottimizzare motore, trasmissione, elettronica di potenza e software di controllo del powertrain Porsche, e permettere alla vettura di mantenere velocità finora impensabili su lunghe percorrenze risparmiando il più possibile energia”, afferma Fritz Enziger, vice president di Porsche Motorsport. “Grazie a una gestione ottimale dell’energia, il powertrain è un fattore competitivo decisivo che fornisce ai nostri piloti numerose opzioni tattiche durante la gara, consentendo loro di spingere il mezzo al limite”.

“Porsche Motorsport ha definito nuovi standard di eccellenza nelle competizioni e siamo onorati di avere contribuito a rivoluzionare il powertrain elettrico della Porsche 99X Electric, abbattendo nuove barriere nel campo della mobilità elettrica e portando il team alla vittoria”, commenta Shane Emswiller, general manager di ANSYS. “Le simulazioni ANSYS offrono un decisivo vantaggio competitivo abbattendo le perdite di energia della Porsche 99X Electric e aumentandone notevolmente l’efficienza energetica, permettendo così alla vettura di erogare la massima potenza in ogni fase della gara”.

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Grazie a questa collaborazione, ANSYS e PTC integreranno il software di simulazione real-time ANSYS Discovery Live con il software Creo 3D CAD di PTC. La soluzione sarà commercializzata da PTC all’interno della suite di prodotti Creo e offrirà ai clienti un ambiente unificato di simulazione e modellazione, eliminando le barriere tra CAD e simulazione e permettendo ai progettisti di ottenere preziosi insight sulle tante scelte progettuali che si rendono necessarie durante il processo di sviluppo del prodotto. In questo modo, i progettisti potranno creare prodotti di migliore qualità, riducendo al contempo i costi di sviluppo e del prodotto finale.

La collaborazione tra ANSYS e PTC fa leva su punti di forza e presenza sul mercato delle rispettive tecnologie. ANSYS ha sviluppato la sua avanzata soluzione di simulazione real-time, ANSYS Discovery Live, per portare la propria strategia di Pervasive Engineering Simulation al livello successivo. Grazie alla nuova soluzione combinata, i progettisti potranno godere della potenza di Creo, la pluripremiata soluzione CAD 3D di PTC, ora totalmente integrata con ANSYS Discovery Live. L’integrazione delle due soluzioni porta la simulazione in real-time all’interno dell’ambiente di modellazione, dando vita a un’esperienza di progettazione interattiva.

“Grazie al supporto di questa soluzione unificata, gli ingegneri potranno ora osservare in tempo reale i risultati delle simulazioni durante il processo di modellazione e individuare immediatamente le modifiche progettuali nei loro modelli. Questa opportunità consentirà di migliorare in modo decisamente significativo la produttività e la qualità dei progetti. La soluzione unificata sarà un potente elemento di differenziazione sul mercato”, commenta Jim Heppelmann, presidente e Ceo di PTC. “La partnership con ANSYS ha importanti implicazioni su ogni piano.”

Il primo prodotto che sarà rilasciato dalle due aziende, presentato in anteprima a LiveWorx 18, integrerà ANSYS Discovery Live in Creo per supportare simulazioni strutturali statiche, termiche e modali. Successivamente, l’integrazione sarà estesa all’intero spettro di funzionalità di simulazione di ANSYS Discovery Live.

“ANSYS è leader globale nella simulazione ingegneristica e Discovery Live è solo l’ultimo esempio della nostra capacità di innovare. Con l’integrazione di ANSYS Discovery Live e Creo allargheremo il nostro pubblico di utenti includendo anche gli ingegneri progettisti, che d’ora in poi potranno progettare alla velocità del pensiero”, dichiara Ajei Gopal, Presidente e Ceo di ANSYS. “Tutta la potenza della simulazione sarà a disposizione di questi professionisti che potranno valutare un numero illimitato di decisioni ed esplorare migliaia di modelli, ricavando una profondità di comprensione delle diverse scelte progettuali mai raggiunta prima.”

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Se non fosse stato per la vista di Chris Froome che scala il Mont Ventoux, il momento più inatteso del Tour de France dello scorso anno potrebbe essere stato quello in cui Froome attacca la discesa del Col de Peyresourde, pedalando con il sedere sulla canna e il petto appoggiato sul manubrio.

La logica dietro a questa tecnica di discesa è semplice: si ottiene il vantaggio aerodinamico di essere seduti sulla canna, ma si è contemporaneamente in grado di pedalare per avere un po’ di velocità in più. In ogni caso, esperti belgi e olandesi ritengono che il corridore inglese avrebbe potuto guadagnare altro tempo con una posizione ancora differente.

Un piccolo guadagno avvalendosi di una tecnica di discesa inusuale ha permesso a Chris Froome di aggiudicarsi l’ottava tappa del Tour de France 2016.

In un articolo pubblicato su Linkedin, Bert Blocken dell’università tecnologica di Eindhoven mostra come lui ed altri studiosi di KU Leuven, l’università di Liège in Belgio, in collaborazione con ANSYS International si sono affidati alla fluidodinamica per confrontare quattro posizioni in sella: posizione da cronometro, seduti sulla canna (come Froome), seduti sulla sella con il petto vicino al manubrio, e posizione di pedalata normale (eretti con le mani sul manubrio).

Ovviamente la posizione da cronometro si è rivelata la più efficace e quella normale la più lenta, generando il 19,9 percento di resistenza aerodinamica in più. Tuttavia, scendere dalla sella riduce di solo l’1 percento l’aerodinamicità rispetto alla posizione da cronometro, mentre lo stile di discesa di Froome è dell’1,6 percento meno aerodinamico. Non una grande differenza, con la filosofia dei guadagni marginali nulla è da sottovalutare.

In ogni caso, anche se apparentemente la posizione non era ottimale da un punto di vista aerodinamico, Froome è riuscito a guadagnare 13 secondi sugli avversari. Secondo Blocken questo è dovuto a svariati elementi quali lo stacco creato in cima al Peyresourde, l’esitazione del gruppo di inseguitori prima dell’arrivo e il fatto che i rivali di Froome potrebbero aver adottato posizioni ancora meno efficienti.

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Grazie alla nuova release ANSYS 18 gli ingegneri, dal principiante al più esperto, possono ora utilizzare il software di simulazione per l’intero ciclo di vita del prodotto. Questa nuova generazione di sofisticate soluzioni di simulazione a marchio ANSYS si basa su decenni di tecnologia d’avanguardia e dà luogo ai più completi e accurati prototipi digitali in tutti i settori: dall’analisi fisica, all’elettronica, al software embedded. Questa release, ricca di funzionalità, estende i confini della simulazione dalle prime fasi del processo di sviluppo per l’esplorazione digitale fino ai digital twin, i “gemelli digitali” che portano la simulazione in ambito operation e di manutenzione dei prodotti.

Le industrie moderne stanno assistendo ad una importante trasformazione per quanto riguarda produzione e sviluppo di prodotto. I trend attuali quali Internet of things, additive manufacturing e machine learning contribuiscono sempre più alla fusione tra mondi fisici e digitali, dando luogo a un ritmo di innovazione senza precedenti. L’opportunità è immensa, ma crea anche incredibili livelli di complessità attraverso l’intero ciclo di vita del prodotto.

“Le tecnologie emergenti e le mutate aspettative dei clienti stanno favorendo una profonda trasformazione nel modo in cui i prodotti vengono fabbricati e immessi sul mercato. In tale contesto la simulazione ricopre un ruolo fondamentale poiché offre agli ingegneri gli strumenti necessari per innovare e trasformare i prodotti attraverso l’intero ciclo di vita”, ha dichiarato Ajei Gopal, Presidente e CEO di ANSYS. “Grazie ad ANSYS 18, i clienti possono utilizzare la simulazione già nella prima fase del processo di sviluppo per poter valutare rapidamente eventuali modifiche da apportare al progetto e – successivamente – per effettuare analisi in tempo reale dei dati operativi, offrendo alle aziende informazioni rivoluzionarie per favorire innovazione, efficienza operativa, qualità del prodotto, riduzionre dei costi e time to market”. La nuovissima interfaccia ANSYS AIM è stata infatti pensata per automatizzare molte fasi della simulazione, consentendo anche ai progettisti e agli analisti meno esperti di accedere con semplicità e attraverso workflow guidati a tutto il processo di verifica del progetto. Il tutto senza compromessi sulla velocità e sulla affidabilità dei solutori multifisici.

La simulazione consente agli ingegneri di “immaginare” più opzioni, una tendenza che ANSYS definisce simulazione “pervasiva”. L’aumentata facilità di utilizzo della simulazione ANSYS consente ad un maggior numero di utenti di usufruirne già nelle prime fasi del processo di progettazione. Inoltre, la sua maggiore scalabilità permette di valutare rapidamente migliaia di scelte per una progettazione ottimale. ANSYS 18 si integra anche con piattaforme di Internet of things per simulare i digital twin degli asset operativi.

Le decisioni di progetto iniziali rappresentano la maggior parte dei costi di un prodotto. Grazie alle funzionalità di esplorazione digitali presenti in ANSYS 18, gli utenti possono inizialmente testare centinaia di concept e valutare rapidamente le performance dei prodotti, ottimizzando la corrispondenza con le specifiche tecniche quali robustezza, potenza, calore, pressione, e molti altri. Attraverso questa esplorazione digitale, i progettisti e gli ingegneri saranno in grado di identificare le combinazioni ottimali, esplorando ed eliminando alternative di progetto non efficaci e risparmiando quindi tempo e denaro.

Le aziende leader stanno inoltre estendendo l’utilizzo della simulazione alle operation con la creazione dei digital twins, rappresentazioni virtuali di asset operativi individuali le cui performance e produttività possono essere migliorate attraverso la tecnologia di simulazione. I sensori sulla macchina trasmettono dati di funzionamento specifici, quali temperatura, vibrazioni, impatto e loading ai digital twin. Questo feedback continuo, supportato dalla simulazione numerica che viene eseguita in tempo reale, aiuta gli ingegneri ad ottimizzare il funzionamento di una macchina o di un sistema e consente di prevedere condizioni avverse molto prima che accadano, risparmiando moltissimo sui costi di produzione e ottimizzazione della manutenzione. ANSYS 18 – in combinazione con applicazioni di partner quali GE Predix e PTC ThingWorx – consente agli utenti di creare i digital twins e applicare analisi predittive per ottimizzare le prestazioni e l’operatività del prodotto sul campo.

L’Internet industriale consente di ottenere maggiori informazioni e controllo e di ottimizzare i processi decisionali legati all’operatività e – in questo contesto – la simulazione ricopre un ruolo significativo”, ha dichiarato John Magee, chief marketing officer di Predix, GE Digital. “Grazie alla collaborazione con ANSYS possiamo disporre di funzionalità di modellazione e simulazione che ci permettono di raccogliere dati e offrire ai nostri clienti migliori strumenti decisionali. La combinazione dei tool di simulazione ANSYS con la piattaforma Predix di GE ci consente di offrire al mondo industriale una soluzione ancora più solida e sofisticata”.

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ANSYS, l’High Performance Computing Center (HLRS) dell’Università di Stoccarda e Cray Inc. hanno stabilito un nuovo record mondiale scalando ANSYS Fluent a più di 172.000 core sul supercomputer Hazel Hen di HLRS, un sistema Cray XC40, consentendo alle aziende di creare innovativi e sofisticati prototipi virtuali completi dei loro prodotti, in modo più veloce ed efficiente che mai.

ANSYS, HLRS e Cray hanno infranto i confini del supercomputing con il raggiungimento di un nuovo record, ottenuto scalando il software ANSYS a 172.032 core sul supercomputer Cray XC40 – ospitato da HLRS –  all’82% della sua efficienza, un aumento di quasi 5 volte rispetto al record stabilito due anni fa quando Fluent è stato scalato a 36.000 core.

Sfruttando il calcolo ad alte prestazioni (HPC), le aziende possono iterare rapidamente i loro prodotti. Anche se la maggior parte delle organizzazioni non ha ancora accesso a un tale numero di core, gli utenti di tutte le piattaforme di elaborazione- dai cluster HPC al cloud, fino ai desktop di ingegneria – possono usufruire delle innovazioni che accelerano il calcolo a tutti i livelli.

“La partnership tecnologica HPC con HRLS ci consente di offrire funzionalità di simulazione all’avanguardia”, ha dichiarato Wim Slagter, director HPC e cloud marketing presso ANSYS. “Grazie alle risorse state-of-the-art e al supporto di Cray così come all’accesso a Pubblica Amministrazione, industria e mondo accademico, possiamo utilizzare HPC per affrontare e risolvere sfide ancora più complesse e impegnative in qualsiasi settore”.

Da quando è stata annunciata la partnership nel 2015, ANSYS ha collaborato con HLRS e Cray per profilare e testare il software di simulazione ANSYS in termini di scalabilità e funzionalità HPC. La partnership non solo garantisce che il software di simulazione ANSYS sia in grado di gestire carichi considerevoli, ma amplia l’ambito di simulazione, consentendo l’applicabilità di una serie molto più ampia di criticità e prodotti del mondo reale.

“Consideriamo vitale il ruolo di HLRS per l’innovazione industriale”, ha commentato Michael M. Resch, director di HLRS. “Non solo offriamo le piattaforme HPC ad aziende e organizzazioni scientifiche, ma le supportiamo anche nello sviluppo di soluzioni per le loro ricerche e attività, basate su funzionalità HPC estreme. Questa partnership rappresenta una prima concreta dimostrazione che il supercomputing può essere sfruttato per alcune delle sfide tecniche attuali più urgenti”.

Il nuovo record risulta importante dal momento che la richiesta di HPC per risolvere le sfide di simulazione su larga scala è in crescita in tutti i settori e in particolare in quello aerospaziale e automobilistico, dove i modelli di simulazione stanno diventando sempre più importanti e complessi. Possiamo ora raggiungere il livello necessario per la simulazione di sistemi più articolati e ampi, con l’obiettivo di sviluppare i prodotti più intelligenti e green di domani.

“Il nuovo record di scalabilità stabilito dal software ANSYS sul supercomputer Cray XC40 – ospitato da HLRS – dimostra che una stretta collaborazione tra clienti e partner è in grado di produrre risultati eccezionali per l’esecuzione di simulazioni complesse”, ha concluso Fred Kohout, vice president senior e chief marketing officer di Cray. “L’architettura altamente integrata di Cray XC40 e il relativo Aries interconnect sono progettati per applicazioni su qualsiasi scala e permettono a scienziati e ingegneri di provare a superare i confini delle simulazioni più avanzate”.

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ANSYS e Cray, in cooperazione con due centri di supercomputing hanno superato il precedente record mondiale di simulazione scalando un calcolo eseguito con ANSYS Fluent su 129.000 core. Questo significa che da oggi, le aziende che utilizzano i software di simulazione potranno ridurre enormemente i tempi necessari all’analisi e alla prototipazione virtuale grazie a capacità di calcolo superiori, dando così un notevole impulso ai propri processi di innovazione. ANSYS ha raggiunto questo significativo risultato, ad oggi imbattuto, in collaborazione con il National Center for Supercomputing Applications (NCSA) e con il National Energy Research Scientific Computing Center (NERSC).

Meno di un anno fa, ANSYS aveva annunciato che ANSYS Fluent aveva scalato linearmente su 36.000 core con l’aiuto di NCSA. Le prestazioni si sono quasi quadruplicate rispetto al record precedente ma questo è solo un aspetto della novità. ANSYS ha infatti esteso la portata delle simulazioni, rendendole applicabili ad un numero sempre maggiore di situazioni e problematiche reali incontrate dai prodotti cui si applica la simulazione.

I calcoli sono stato effettuati su un supercomputer Cray XC30 in azione al 90% della propria efficienza: un dato senza precedenti per quanto riguarda prestazioni ed efficienza di elaborazione in parallelo. Infatti, ben pochi pacchetti software riescono a raggiungere più del 75% di efficienza quando si avvicinano a queste prestazioni.

“Questo incremento del 400% rispetto al record precedente comprende simulazioni multifisiche complesse, andando a simulare il funzionamento di un bruciatore industriale”, ha dichiarato Wim Slagter, Product Manager ANSYS HPC. “Collaudiamo il nostro software in applicazioni reali lavorando in partnership con i leader mondiali nel campo del supercomputing. Solo così possiamo assicurare che i progressi fatti in laboratorio siano effettivamente utili per i nostri clienti industriali”.

Il nuovo record è particolarmente interessante in un’era in cui i prodotti, dai telefoni alle auto, diventano sempre più smart e i produttori devono rispettare time to market più rapidi e frequenti, senza compromettere la qualità e l’affidabilità dell’offerta. Utilizzando la potenza di calcolo oggi disponibile, i team di progettazione possono rapidamente iterare l’analisi. Questo consente di avere più tempo e possibilità di innovare i prodotti anche radicalmente. Anche le aziende che normalmente non hanno accesso a numeri di core così elevati possono beneficiare di questo risultato raggiunto in quanto anche per potenze di calcolo inferiori vi sono oggi minori limitazioni legate all’hardware.

Nell’ultimo decennio la capacità di calcolo è cresciuta in modo esponenziale: Basta pensare che nel 2005 le simulazioni più sofisticare avvenivano su un massimo di 512 core. ANSYS ha ideato i suoi prodotti in modo da raddoppiarne la scalabilità di anno in anno, creando al contempo algoritmi che permettono anche a computer con 4 o 8 core di beneficiare di maggiori prestazioni e quindi produttività: una risposta chiara alle richieste dell’industria.

“Meno di un anno fa, ANSYS e NCSA hanno battuto il record con un simulatore di fluidodinamica su 36.000 core”, commenta Steve Scott, Senior Vicepresident e Chief Technology Officer di Cray. “A distanza di pochi mesi, il team ha superato quel record. Questo esempio di estrema scalabilità per simulazioni ad alta fedeltà è necessario per mantenere il passo con i tempi di innovazione sempre più rapidi”.

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Si parla molto di Internet of Things, ma spesso non ne è chiara la portata né i contesti a cui si applica questo paradigma. ANSYS prova a fare un po’ di chiarezza con questo veloce vademecum.

“Progettare per l’Internet of Things richiede di integrare sensori, antenne, software di controllo, elettronica avanzata in un prodotto al fine di permettergli di comunicare con persone ed altri oggetti, scambiare dati, magari appoggiandosi ad un cloud”, commenta Carlo Gomarasca, Amministratore Delegato di ANSYS Italia. “I nostri clienti possono contare sulla pluridecennale esperienza di ANSYS nel campo delle tecnologie di simulazione, e su una piattaforma integrata che permette loro di realizzare non solo i singoli componenti necessari per rendere un prodotto connesso, ma anche di metterli insieme e validare il sistema nella sua interezza. L’importanza di quest’ultimo passaggio è fondamentale perchè le performance del sistema possono essere molto diverse da quelle del singolo componente”.

Che cos’è

Internet of Things sta a indicare una rete di oggetti fisici con componenti, sensori e connettività integrati che consentono di comunicare tra loro e con un sistema centralizzato. Non importa quanto complessa è la struttura, le componenti sono sempre tre: gli oggetti, la rete e spesso il cloud, dove risiedono le informazioni.

Chi lo utilizza

Gartner stima che per il 2020 saranno installati oltre 26 miliardi di apparecchi IoT che genereranno un fatturato di 300 miliardi di dollari e un volano economico di quasi 2.000 miliardi di dollari. I principali settori che hanno abbracciato lo IoT sono: automobilistico, aerospaziale e difesa, medicale, automazione industriale, informatica e tecnologia ed energetico. Molti di questi settori sviluppano applicazioni safety critical, il che significa che un malfunzionamento può avere effetti negativi sulla sicurezza degli utenti. Facile intuire cosa possa significare un blocco del software che controlla il motore di un velivolo, un guasto ai sistemi di guida di una vettura senza pilota, o un problema ad un dispositivo medicale che supporta le funzioni vitali di un paziente.

Le sfide

Perché il sistema possa restituire prestazioni ottimali i progettisti devono tenere conto di diversi parametri tecnici, strutturali e regolamentari, spaziando ad esempio dalla durata delle batterie, alla miniaturizzazione, alle regole per il rispetto ambientale fino al rispetto per la privacy.

Come si progetta per lo IoT

Grazie alla simulazione ingegneristica, le aziende riescono a gestire l’enorme complessità dei nuovi sistemi e a progettare per lo IoT migliorando la produttività e la durata dei cicli di progettazione, migliorando l’efficienza energetica e riducendo i costi di progettazione.

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Visionari e innovatori del settore automotive di Ford Motor Co., Nissan Motor Co., Cummins Inc., TRW Automotive Holdings Corp., CIMdata Inc., Amazon Web Services Inc., Intel Corp. e molti altri si sono dati appuntamento a Detroit il 2-3 giugno per l’Automotive Simulation World Congress – ospitato da ANSYS – per condividere le ultime intuizioni, prospettive e applicazioni nell’ambito della simulazione automobilistica.

Il Congresso sarà caratterizzato da sessioni plenarie dinamiche, incontri tecnici, area espositiva, case study e i più recenti progressi nella tecnologia di simulazione, evidenziando i vari modi “unici” in cui le aziende sfruttano le soluzioni ANSYS per innovare e risolvere rapidamente difficili problemi di ingegneria. I partecipanti avranno modo di ascoltare dalla viva voce dei colossi di settore tendenze, sfide e best practice per realizzare simulazioni automobilistiche assolutamente innovative e prendere parte a sessioni dinamiche su struttura del veicolo, interni, chassis, elettrificazione ed elettronica. Saranno inoltre affrontati altri temi di attualità quali aerodinamica, combustione del motore, durabilità strutturale, ingegneria dei sistemi e software embedded.

“Sono fiero di essere uno dei principali speaker dell’Automotive Simulation World Congress. Nel corso della mia presentazione avrò l’opportunità di spiegare come Ferrari stia utilizzando la simulazione ANSYS per aumentare la resistenza delle nostre auto da corsa GT,” ha dichiarato Marco Fainello, head of GT car development in Italia. “Sfruttando la potenza di una simulazione veloce e sofisticata per ottimizzare i sistemi critici delle nostre auto da corsa – quali ad esempio aerodinamica e sistemi di raffreddamento dei freni – possiamo progettare vetture da corsa vincenti. La simulazione continua infatti a rappresentare uno strumento essenziale per il nostro successo e sono entusiasta di poter condividere questa esperienza”.

“L’Automotive Simulation World Congress rappresenta un’eccellente piattaforma per condividere idee e soluzioni ad alcune delle sfide progettuali più complesse che gli ingegneri si trovano ad affrontare”, ha commentato Sin Min Yap, vice president of marketing di ANSYS. “E’ esaltante sapere che i clienti stanno risolvendo complessi problemi ingegneristici con l’ausilio della simulazione realizzando prodotti ancora più innovativi”.

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TimkenSteel, leader nella produzione grandi barre special bar quality (SBQ), si avvale della potenza di simulazione di ANSYS per vincere le sfide ingegneristiche dei propri clienti.

TimkenSteel realizza prodotti e servizi su misura pensati per soddisfare le applicazioni più impegnative dei propri clienti. I suoi ingegneri, esperti di materiali e applicazioni, lavorano a stretto contatto con gli utenti per offrire soluzioni su misura per le loro catene di approvvigionamento. Per sviluppare rapidamente questi servizi personalizzati, TimkenSteel utilizza le soluzioni di fluidodinamica di ANSYS (CFD) che simulano il comportamento del materiale durante il processo di trattamento termico. Tali simulazioni riducono i “tentativi” fatti in fabbrica per ottimizzare i prodotti in acciaio trattati termicamente. Le creazioni TimkenSteel vengono utilizzate nella produzione di componenti per vari mercati quali agricoltura, costruzioni, militare, miniere, oil and gas, generazione di energia e ferroviario.

“Continueremo ad utilizzare i migliori strumenti predittivi per ottimizzare i prodotti per i nostri clienti più esigenti e in questo progetto ANSYS – con le sue sofisticate funzionalità di modellazione – occupa certamente un ruolo di primo piano”, ha dichiarato Ray Fryan, vice president of technology and quality presso TimkenSteel.

TimkenSteel, recente spin off di The Timken Company, produce una vasta gamma di leghe, carbonio e micro-leghe d’acciaio con una capacità di fusione annua di circa 2 milioni di tonnellate. Tra le linee di prodotto vi sono barre SBQ, tubi senza saldature e componenti di precisione in acciaio. TimkenSteel dispone inoltre di estese funzionalità di ricerca e sviluppo per rispondere alle più difficili sfide di ingegneria dei clienti.

“Siamo rimasti molto colpiti da ampiezza e profondità di ANSYS FLUENT, dalle sue funzionalità per applicazioni di progettazione industriale e dall’eccellente servizio offerto da ANSYS”, ha commentato Don Cao, product engineering specialist in TimkenSteel, specializzato in modellazione avanzata. “I veloci e precisi risultati offerti da Fluent ci stanno aiutando a ottimizzare produttività e qualità, offrendo ai nostri clienti esattamente ciò di cui necessitano”.

“TimkenSteel è una nuova azienda con 100 anni di esperienza che sta contribuendo a trasformare un settore”, ha concluso Gilles Eggenspieler, senior fluid product line manager in ANSYS. “Grazie a Fluent, TimkenSteel si unisce a migliaia di organizzazioni in tutto il mondo che beneficiano dell’utilizzo delle soluzioni ANSYS quale parte integrante delle fasi di progettazione e ottimizzazione della loro attività di sviluppo dei prodotti”.

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La conferenza offre inoltre interessanti possibilità di networking con progettisti, ingegneri e manager che operano in aziende automotive e di trasporti e i loro fornitori.

Il call for paper chiude il 15 febbraio 2015. Sono benvenute presentazioni relative a tutti gli aspetti della simulazione strutturale (FEA), fluidodinamica (CFD), termica, elettromagnetica, IC ed embedded software correlate ai diversi sistemi automobilistici.

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