Rockwell Automation annuncia di aver siglato un accordo per l’acquisizione di Fiix Inc., una società a capitale privato che dispone di un sistema digitale per la gestione della manutenzione (CMMS) abilitato all’IA. Fiix, è stata fondata nel 2008 e ha sede a Toronto, Ontario, Canada.

Con un numero sempre crescente di asset industriali collegati, la capacità di estrapolare informazioni dalle operazioni di manutenzione diventa ancor più essenziale per i produttori che vogliono ottenere un vantaggio competitivo. La comprensione di questi dati abilita un ulteriore livello di produttività che va ad aggiungersi a quello raggiungibile con l’automazione di base.

Il sistema CMMS cloud-native di Fiix crea flussi di lavoro per la pianificazione, organizzazione e monitoraggio della manutenzione delle apparecchiature. Si collega in modo fluido ai sistemi aziendali e supporta decisioni basate sui dati. Il fatturato dell’azienda è cresciuto del 70% nel 2019 con oltre l’85% di profitti da attività ricorrenti. Fiix gestisce oltre 2 milioni di asset e genera, ogni anno, più di 6 milioni di ordini di lavoro.

“Crediamo che il futuro della gestione degli asset industriali sia basato sulle performance”, dichiara Tessa Myers, vicepresidente della divisione Product Management, Software & Control di Rockwell Automation. “Grazie alla piattaforma Fiix e all’expertise, i nostri clienti potranno beneficiare di una visione a 360 gradi su dati integrati di automazione, produzione e manutenzione, e ciò li aiuterà a monitorare e migliorare le prestazioni dei loro asset e a ottimizzare le modalità di esecuzione delle opere di manutenzione”.

James Novak, CEO di Fiix, afferma: “La missione di Fiix è stata fin dall’inizio quella di collegare i team di manutenzione e operativi ai tool, alle risorse e alla tecnologia necessarie per modernizzarsi e dare il via alla manutenzione del futuro. Essere con Rockwell Automation ci consentirà di aiutare un numero ancor maggiore di aziende ad attualizzare la gestione della manutenzione e ad aumentare le performance degli impianti tramite il collegamento a sistemi leader di settore nella gestione di dati, nell’automazione e nella produzione”.

L’acquisizione di Fiix è perfettamente in linea con la strategia software di Rockwell Automation e ne migliora le capacità nell’ambito dei servizi per il ciclo di vita, che offrono una gamma completa di servizi di automazione industriale che aiutano i clienti a massimizzare il valore dei loro asset di produzione, così come di sistemi, impianti e processi. Rappresenta, inoltre, un ulteriore esempio dell’attenzione che Rockwell Automation pone nell’aiutare i clienti ad essere più sostenibili. Attraverso un CMMS, le aziende possono operare in modo più efficiente, attraverso una riduzione degli sprechi e del consumo di energia e, di conseguenza, dei costi.

Fiix sarà parte del segmento operativo Software & Control di Rockwell Automation. La transazione dovrebbe concludersi entro la fine dell’anno solare 2020, subordinatamente alle consuete approvazioni e condizioni.

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PTC e Rockwell Automation hanno annunciato di aver stipulato un accordo definitivo per una partnership strategica finalizzata ad accelerare la crescita di entrambe le aziende e a permettere loro di diventare “partner of choice” per i clienti di tutto il mondo che desiderano trasformare le loro operazioni fisiche con la tecnologia digitale. Come parte della partnership, Rockwell Automation avrà una partecipazione di 1 miliardo di dollari in PTC, mentre il Presidente e CEO di Rockwell Automation, Blake Moret, entrerà nel consiglio di amministrazione di PTC al termine dell’operazione.

La partnership fa leva su risorse, tecnologie, competenze nel settore e presenza sul mercato di entrambe le aziende e prevede la collaborazione tecnica tra le due organizzazioni così come iniziative congiunte globali di commercializzazione. Nello specifico, PTC e Rockwell Automation hanno concordato di allineare le rispettive tecnologie per la smart factory e unire le piattaforme ThingWorx per l’IoT, Kepware per la connettività industriale e Vuforia per la realtà aumentata (AR) di PTC con le piattaforme all’avanguardia FactoryTalk MES, FactoryTalk Analytics e Industrial Automation di Rockwell Automation. Il risultato sarà una soluzione informatica integrata senza precedenti che consentirà ai clienti di ottenere maggiore produttività, migliore efficienza degli impianti, rischi operativi ridotti e migliore interoperabilità del sistema.

“Questa alleanza strategica fornirà la più ampia suite integrata di tecnologie avanzate del settore, supportata da PTC, leader nelle applicazioni IoT e nella realtà aumentata, e da Rockwell Automation, leader nell’automazione industriale e nell’informazione. La base clienti di entrambe le imprese godrà dei vantaggi generati da due organizzazioni di rilevanza mondiale, che comprendono le esigenze di business e offrono soluzioni complete, innovative e integrate”, ha affermato Jim Heppelmann, Presidente e CEO, PTC. “L’unione tra la tecnologia per il controllo industriale e il software leader di settore di Rockwell Automation, la sua esperienza nel settore e la solidità del brand con la tecnologia vincente di PTC consentirà alle imprese industriali di capitalizzare sulle promesse dell’Industrial IoT. Sono incredibilmente entusiasta di questa partnership e dell’opportunità che offre per alimentare il nostro successo futuro”.

Blake Moret, Presidente e CEO, Rockwell Automation, ha dichiarato: “Riteniamo che questa partnership strategica ci permetterà di accelerare la crescita basandoci sui record di innovazione di entrambe le società, per estendere il valore della Connected Enterprise e rafforzare le relazioni con i clienti. Mentre IT e OT convergono, c’è un naturale allineamento tra le nostre aziende. Insieme, proporremo l’offerta IoT più completa e flessibile di tutto il settore industriale. Il nostro ingresso nel capitale di PTC riflette la nostra fiducia nella partnership e nell’importante risultato che intendiamo ottenere per entrambe le aziende, lavorando insieme per aumentare gli introiti delle sottoscrizioni”.

Il business delle soluzioni di Rockwell Automation rappresenterà il provider preferenziale per delivery e implementazioni, supportato dal solido ecosistema di partner consolidati di entrambe le aziende. La forza delle due società nelle aree geografiche, nei mercati finali e nelle applicazioni è complementare.

Termini

In base ai termini dell’accordo, Rockwell Automation entrerà nel capitale di PTC per 1 miliardo di dollari acquistando 10.582.010 azioni di nuova emissione al prezzo di 94,50 dollari, che rappresentano un interesse di proprietà approssimativo dell’8,4% in PTC sulla base delle attuali azioni in circolazione di PTC pro forma per l’emissione di azioni a Rockwell Automation. Il prezzo per azione rappresenta un premio dell’8,6% sul prezzo di chiusura di PTC dell’8 giugno 2018, l’ultimo giorno di trading precedente all’annuncio di oggi. Rockwell Automation intende finanziare l’investimento attraverso una combinazione di denaro e prestiti in titoli di credito. Rockwell Automation terrà conto del suo interesse di proprietà in PTC come Available for Sale security al fair value.

Riacquisto di azioni PTC e Rockwell Automation

PTC intende utilizzare i proventi della partecipazione per riacquistare azioni per compensare la diluizione.

Come annunciato separatamente in data odierna, Rockwell Automation sta aumentando il target di riacquisto delle azioni per l’anno fiscale 2018 a 1,5 miliardi di dollari. Ciò costituisce un aumento di 300 milioni di dollari rispetto ai precedenti piani di riacquisto di 1,2 miliardi di dollari di azioni nell’anno fiscale 2018.

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Da tempo, il cloud non è più un oggetto misterioso e vede schierata un’offerta quanto mai variegata, che ultimamente fa del cloud ibrido il vero campione di incassi. Ma è noto che per la sua stessa natura, l’IT non sta mai ferma e sforna in continuazione nuovi paradigmi, sicuramente benvenuti quando contribuiscono a facilitare il lavoro di chi si occupa di IT in azienda. Sono invece un po’ meno graditi quando non mantengono le promesse iniziali, configurandosi in quello che anni fa si sarebbe chiamato “vaporware”. Assodato che il cloud continua a mantenere le promesse iniziali e a riscuotere crescenti successi, è però necessario dare uno sguardo alle nuove tendenze in atto nel sempre più vasto mondo della “nuvola”. Una delle quali si sta affacciando alla ribalta proprio negli ultimi tempi, sotto la forma del “fog computing” o “edge computing”, che indica un paradigma di computing che estende i servizi cloud verso la periferia (cioè l’edge) della rete, per avvicinare il più possibile tali servizi agli utenti finali. Proprio la caratteristica della decentralizzazione, verso l’edge (letteralmente il margine) dell’intero sistema, costituisce l’elemento chiave del fog computing, tanto che alcuni suggeriscono di chiamarlo direttamente “edge computing”. Ma forse è da preferire la dizione attuale, visto che mantiene la metafora meteorologica inaugurata dal cloud computing.

Fog Computing Now! Paradigma di elezione per l’ #IoT @IDCItaly
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ACCORCIARE LE DISTANZE

Al di là della terminologia da preferire, rimane il fatto che il fog nasce in risposta al fatto che talvolta, per alcuni tipi di applicazioni, le risorse nel cloud si possono rivelare troppo distanti dalla fonte dei dati da gestire. Da qui l’analogia meteo: così come la “nuvola” si trova generalmente in alto nel cielo, in un luogo piuttosto lontano e poco definito, la “nebbia” staziona invece più vicina al terreno, ovvero agli utenti finali.

È anche per questo che il fog computing è indicato anche come il paradigma di elezione per l’Internet of Things, che vede sempre più oggetti interconnessi alla rete delle reti, ognuno col proprio indirizzo IP per scambiare dati da elaborare e analizzare. Ma, oltre che per l’IoT, riportare l’elaborazione più vicina alla fonte dei dati può rivelarsi di utilità nel caso delle smart grid, dove si possono realizzare contatti M2M (machine-to-machine) più rapidi, o anche per le stesse smart city, per portare le decisioni sempre più vicine al luogo di cattura dei dati. In sintesi, si tratta di quello che Hadoop o le analisi in-memory consentono già di fare con i big data, ma il fog computing promette di farlo su una scala più vasta, con il vantaggio di limitare la dipendenza da reti a elevate prestazioni, talvolta non sempre disponibili.

Il vero motore del Fog Computing è l’ #IoT @Cisco @CiscoItalia
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LA SPINTA VERSO IL FOG

Ma ormai sembra proprio che il vero motore del fog computing sia destinato a essere l’IoT, che da più parti viene indicato come la “next big thing” dell’informatica, con previsioni di crescita di tutto rispetto: se Cisco ha da tempo reso noto che entro il 2020 vi saranno oltre 50 miliardi di dispositivi connessi alla rete delle reti, gli analisti di IDC hanno stimato che, sempre nel 2020, il valore totale del fatturato dovuto all’IoT supererà i sette trilioni di dollari, toccando per l’esattezza quota 7,1 trilioni. Che il tema sia caldo, lo si capisce anche dai recenti movimenti nelle acquisizioni: se poco più di un anno fa il colosso dello sviluppo prodotto PTC aveva acquistato ThingWorx, Samsung ha recentemente speso 200 milioni di dollari in smarthings, e Amazon ha puntato un miliardo di dollari su Twitch.

Ma – e qui sta il dato più interessante – una recentissima previsione di IDC stima che entro il 2018 il 40% dei dati creati dall’IoT saranno memorizzati, elaborati, analizzati e gestiti, vicino all’edge della rete, quando non direttamente all’edge, dando così concretezza alle promesse del fog computing. Più in dettaglio, nelle previsioni di IDC, la scelta di dove elaborare i dati generati dai sensori in ottica IoT, cioè se la gestione debba avvenire presso il data center aziendale (dopo opportuno viaggio nelle reti) o nelle vicinanze dell’edge (o sull’edge stesso), sarà basata sui livelli di servizio e sul tipo di dati. Ma non solo: sempre secondo la previsione di IDC, «la quantità di contenuti che verrà generata sull’edge dell’infrastruttura di rete richiederà che la richiesta di elaborazione di business o di informazione venga portata presso i dati, invece di operare in maniera tradizionale, cioè portando i dati verso il data center aziendale». Questa crescita dell’elaborazione dei dati IoT nell’edge della rete favorirà – secondo gli analisti di IDC – «l’innovazione nell’ambito degli analytics, dei sistemi e della gestione dei servizi, permettendo ad agili società di tipo startup di offrire prodotti di livello», prevendendo anche che «si renderà necessario un nuovo modello di tipo DevOps di innovazione continua di business, di test di sviluppo, di integrazione e di delivery, per essere poi adottato dal vasto numero di sistemi intelligenti sull’edge della rete».

Entro il 2018, il 40% dei dati creati dall’IoT vicino all’edge della rete @IDCItaly
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LE PROSPETTIVE DELL’IOT

Insomma, per veder prosperare il fog computing sembra proprio che non si possa fare a meno di avere un’Internet of Things in buona salute. E qui le conferme non mancano: l’esempio più recente è dato da una ricerca di Accenture, dal titolo “Winning with the Industrial Internet of Things” e presentata a fine gennaio scorso sul prestigioso palcoscenico del World Economic Forum di Davos in Svizzera. La previsione della società di consulenza direzionale è che, entro il 2030, l’Industrial Internet of Things potrebbe avere un impatto sulla produzione a livello mondiale di quasi 15 trilioni di dollari (per l’esattezza 14,2 trilioni). Ma, e qui entra prepotentemente in gioco anche il fog computing, perché ciò avvenga è necessario che le aziende adottino su larga scala tutte le nuove tecnologie digitali. L’indagine di Accenture dettaglia come gli Stati Uniti, investendo il 50% in più nelle tecnologie IoT, potrebbero avere più di 7 trilioni di dollari in aggiunta al proprio prodotto interno, con un appetitoso incremento del 2,3% in più rispetto al dato di crescita atteso normalmente.

CAMBIO DI PARADIGMA

Lo studio Accenture prende in esame un po’ tutti i paesi, rivelando per esempio come la Cina sia tra quelli che potrebbe avere maggiori vantaggi rispetto ad altri colossi come la Russia, l’India o il Brasile, e riservando all’Italia una posizione di retrovia, indicando per noi un aumento aggiuntivo di produttività dell’1,1%, quantificabile in circa 200 miliardi di dollari in più (per l’esattezza il dato è di 197 miliardi di dollari). La ricerca, che ha coinvolto più di 1.400 top manager in tutto il mondo, più della metà dei quali CEO, ha anche messo in evidenza come siano solo sette su cento le aziende che hanno già previsto una strategia completa per l’Internet of Things, stanziando i relativi investimenti, mentre tre imprese su quattro (precisamente il 73%) non ha ancora adottato piani concreti. Anche per questo, ha sottolineato al riguardo Paul Daugherty, chief technology officer di Accenture, «l’Industrial Internet of Things è oggi una realtà e può aiutare a migliorare la produttività e a ridurre i costi. Ma il suo pieno potenziale economico sarà raggiunto solo se le aziende saranno capaci di andare oltre l’uso della tecnologia digitale al solo fine di migliorare l’efficienza, e riconosceranno il valore che i dati hanno nel creare nuovi mercati e flussi di ricavi».

Fog Computing: meno impiego di banda e più sicurezza @Accentureitalia
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UN PERCORSO DI SVILUPPO

Che sia necessario un percorso di sviluppo è stato rilevato anche nel corso della seconda edizione dell’Internet of Things World Forum, evento promosso da Cisco e sponsorizzato da aziende del calibro di IBM, Rockwell Automation, Schneider Electric, VMware e Zebra Technologies. Durante l’evento, tenutosi a metà ottobre 2014 a Chicago, sono state presentate una serie di iniziative volte a favorire l’evoluzione delle tecnologie, dell’ecosistema industriale e delle competenze, per trasformare l’Internet of Things in una opportunità impiegata su larga scala da enti e aziende di tutto il mondo. Tra le iniziative, va menzionato l’IoT Reference Model, un framework di settore ideato per spiegare le opportunità dell’IoT e avere un linguaggio comune che consenta di collaborare in modo efficiente. Questo framework a sette livelli intende educare i CIO, le persone che operano nei reparti IT e gli sviluppatori su come implementare progetti IoT e accelerarne l’adozione. Il modello offre una terminologia comune, offre un modo chiaro per gestire i flussi di informazioni e per elaborarle, e rappresenta un passo importante verso la creazione di un settore IoT “unificato”. Inoltre, offre suggerimenti pratici per risolvere questioni di scalabilità, interoperabilità, agilità, compatibilità con i sistemi legacy che molte aziende si trovano ad affrontare nell’implementazione di sistemi IoT. Vero obiettivo dell’iniziativa è quello di definire un open system per l’Internet of Things, cui più aziende possano contribuire con diversi elementi, come primo passo per l’interoperabilità dei prodotti IoT offerti dai vari vendor. Il modello è stato creato nell’ultimo anno dai 28 membri del gruppo di lavoro Architecture, Management and Analytics dell’Internet of Things World Forum, di cui fanno parte numerosi colossi mondiali di vari settori, tra i quali, solo per citarne alcuni, vi sono: Intel, GE, SAP, Oracle e Cisco.

@Accenture CTO Paul Daugherty L’Industrial Internet of Things: più produttività e meno costi
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PRIME SOLUZIONI

Proprio quest’ultima, alla quale si deve la prima definizione di “fog computing”, e che al momento è tra i vendor più attivi nei piani di sviluppo di soluzioni specifiche, ha delineato nell’evento di Chicago di metà ottobre l’espansione della sua strategia fog computing, presentando la fase due della sua piattaforma IOx per l’implementazione di soluzioni Internet of Things su scala industriale. Cardini di questo sviluppo sono un ecosistema di partner in crescita, il rafforzamento del supporto alle piattaforme IoT e un nuovo modulo di IOx Application Management. IOx è un elemento fondamentale della strategia Cisco per il fog computing, in quanto consente ad applicazioni software e a sistemi operativi di terze parti, come per esempio Linux, di agire direttamente sulle piattaforme di networking IoT Cisco: si tratta di un fattore critico per le soluzioni IoT, nel quale le applicazioni, lo storage e le funzioni di computing devono essere collocate il più vicino possibile ai sensori e ai diversi device.

LA PROMESSA DEL FOG COMPUTING

Agendo a livello periferico, cioè sull’edge della rete, si possono gestire vaste quantità di dati senza necessariamente passare ogni volta dal cloud, con due innegabili vantaggi: da una parte, si riduce la richiesta di banda necessaria per raggiungere la nuvola o il data center aziendale, e dall’altra si può ipotizzare un aumento nel livello di sicurezza, in quanto le infrastrutture possono rivelarsi maggiormente controllabili. Uno degli esempi più citati in ambito Internet of Things è quello dei propulsori degli aerei, che solo nell’arco di una mezz’ora di operatività creano oltre 10 terabyte di dati relativi al proprio funzionamento. Trasmettere questi dati lungo il cloud può rivelarsi problematico, sia in termini di banda sia in termini di latenza: ecco perché in base al paradigma del fog computing, buona parte dell’elaborazione di questi dati potrebbe avvenire in ambito locale, senza necessità di trasmettere quantità così rilevanti verso il cloud o verso il data center aziendale.

@RioTinto John McGagh, Tecnologie operative locali e l’IT remote: la differenza nei volumi
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INTEGRARE L’IT NELL’EDGE

È quindi evidente che la promessa chiave del fog computing consiste anche nel portare più capacità elaborativa sui dispositivi stessi oppure nei gateway locali, riservando al cloud solo i dati di rilevanza più generale. Ma per arrivare a questo, va tenuto presente un elemento cruciale: «L’integrazione delle funzioni IT nelle tecnologie operative (OT, operation technologies), pur riconoscendo che questi due ambiti racchiudono aspetti molto differenti, in ordine a esigenze, tecnologie, protocolli, skill, ecosistemi dei vendor, e tolleranza agli errori e al downtime» – avverte IDC (in “IDC Link” del 25 ottobre 2014, a cura di Eric Owen e John Gole, dedicato a un’analisi approfondita dell’Internet of Things World Forum 2014). In questo senso, «unire i due ambiti costituisce una sfida non indifferente, in quanto il modello di riferimento dell’Internet of Things comprende un layer di arbitrato che tiene separati l’IT e l’OT per tenere conto delle loro peculiarità, e li unisce per permettere di comunicare tra loro quando necessario. Ma comprende anche approcci concettuali per raccogliere i dati dai sensori sulle tecnologie operative situate nell’edge, e nel contempo filtrare e campionare i dati dall’edge per riversarli nei sistemi IT e rendere possibile l’analisi e il decision making» – prosegue IDC.

UN ESEMPIO CONCRETO

La necessità di un approccio diverso al cloud, consistente appunto nel nuovo paradigma decentralizzato tipico del fog computing, è ben riassunta dal caso della società mineraria Rio Tinto, le cui esigenze IT per le operazioni in Australia sono state illustrate all’evento Internet of Things World Forum 2014 da John McGagh, head of innovation della società. «Quello che spicca nel caso di Rio Tinto è la differenza nei volumi di dati tra le tecnologie operative locali e l’IT remoto» – spiega IDC, sempre nel suo report sull’evento di Chicago poco sopra menzionato, specificando che «le miniere della società sono situate in luoghi dove le connessioni sono limitate, ma i veicoli e i macchinari che vengono impiegati hanno numerosi sensori, di velocità, GPS, diagnostica radar e altro, che generano notevoli quantità di dati, pari a quasi 5 TB complessivi ogni giorno. Non essendo possibile riversare tutti questi dati in un data center remoto, è necessario effettuare sul posto una buona fetta dell’elaborazione. Analogamente, la maggior parte di queste elaborazioni deve essere eseguita con il minimo della latenza ai fini delle esigenze locali, per esempio in ordine alla necessità di guidare i veicoli in maniera sicura in un ambiente minerario di estrazione che cambia in continuazione: il cloud serve per pochissimi di questi dati, ed è per questo che un modello centralizzato basato sulla nuvola non è adeguato per alcune delle funzioni di Rio Tinto». La conclusione appare evidente. Come spiega IDC, «certamente ci sarà sempre bisogno del cloud computing, soprattutto per l’analytics dei big data, ma la maggior parte del decision making relativo alle tecnologie operative richiede la presenza di capacità elaborative locali», proprio quelle che vengono provvidenzialmente fornite nel paradigma del fog computing.

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Rockwell Automation ha annunciato di avere acquisito la totale proprietà di ESC Services, Inc., un fornitore globale di soluzioni e servizi per lockout/tagout e protezione in genere da fonti di energia.

“L’acquisizione di ESC Services, arricchendo il portafoglio Rockwell Automation di prodotti abilitati per le moderne tecnologie, permetterà ai nostri clienti di ottimizzare la disponibilità e l’efficienza delle apparecchiature e di migliorare ulteriormente le politiche aziendali per la sicurezza” ha commentato Matt Fordenwalt, Consulting Business Manager di Rockwell Automation.

La particolare metodologia ESC utilizza i codici Quick Response (QR) che possono essere letti tramite scanner per ricavare informazioni relative all’apparecchiatura e abbreviare i tempi necessari per verificarne la conformità, sia alle norme globali che alle indicazioni previste dalla politica aziendale della sicurezza.

“L’adozione delle procedure di isolamento e segnalazione sta rapidamente diffondendosi presso le grandi aziende multinazionali e rappresenta una interessante opportunità di crescita” ha detto Kelly Michalscheck, presidente di ESC Services. “L’acquisizione da parte di Rockwell Automation ci permetterà di estendere i nostri servizi e i prodotti come le soluzioni ScanESC, a decine di migliaia di costruttori di macchine contribuendo ad aumentare il valore dell’offerta Rockwell Automation sui vari canali”.

ESC Services, con sede a Franklin, in Wisconsin (USA), verrà integrate nella divisione Control Products & Solutions di Rockwell Automation, come parte della business unit dedicata all’assistenza client e alla manutenzione. Non sono stati resi noti i dettagli economici della transazione.

Le soluzioni e la tecnologia di lockout-tagout ScanESC verranno ampiamente illustrate alla Automation Fair, che si terrà il 19 e 20 novembre 2014 ad Anaheim, in California.

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Anche quest’anno presso lo stand di Rockwell Automation è possibile scoprire e toccare con mano soluzioni all’avanguardia e un portafoglio completo di prodotti, software e servizi, che aiutano le aziende ad essere più produttive, sostenibili, flessibili e quindi in grado di vincere le sfide del mercato.

Queste soluzioni sono anche protagoniste dell’iniziativa Speakers Corner; si tratta di una serie di sessioni di 15 minuti che si svolgono presso lo stand, dalle ore 10.00 alle 16.00, per tutta la durata della fiera. In allegato e sul sito www.rockwellautomation.it è disponibile il programma dettagliato. Speakers Corner è un’opportunità unica per conoscere le principali novità non solo in termini di prodotti e soluzioni di Rockwell Automation e dei suoi Partner ma anche delle loro applicazioni attraverso l’illustrazione di casi reali e di demo live. Vari esperti di settore sono a disposizione per rispondere a tutte le domande del caso.

Tra i vari argomenti trattati la Connected Enterprise e il valore che ne deriva per le tutte aziende. Il tema della convergenza delle nuove tecnologie rappresenta infatti uno dei focus di Rockwell Automation per questa edizione di SPS. Il collegamento sicuro dei dati della produzione con i sistemi informativi aziendali, permette di coordinare al meglio le attività produttive e la comunicazione con effetti immediati sull’agilità – sia a livello operativo che decisionale a beneficio di una supply chain demand-driven e di una maggiore coerenza dei risultati con riflessi immediati sugli obiettivi di business.

Vengono presentate anche alcune nuove soluzioni per il Motion Control. iTRAK, una tecnologia che, in combinazione con l’architettura integrata Rockwell Automation, rappresenta una svolta rivoluzionaria nella concezione delle macchine automatiche del futuro e introduce indubbi vantaggi sulla flessibilità, semplicità d’implementazione ed ottimizzazione dell’efficienza di produzione. Si tratta di un innovativo sistema di movimentazione a carrelli indipendenti, ad altissimo contenuto meccatronico, che grazie alla sua modularità e scalabilità, semplifica e rende molto più efficiente l’approccio a soluzioni di moto dove più carrelli si possono muovere in modo indipendente lungo un circuito chiuso. Si parla anche di Kinetix 5500, la nuova generazione di azionamenti che, abbinati ai nuovi motori della serie VPL e alle recenti CPU CompactLogix, confermano l’impegno di Rockwell Automation nell’innovare e nel migliorare le prestazioni dei suoi sistemi proponendo soluzioni integrate per un numero sempre più ampio di utenti. Compatta e di facile utilizzo questa soluzione di controllo assi, offre una serie di vantaggi tra i quali la riduzione del 50% degli ingombri e del consumo di energia, la riduzione e semplificazione dei cablaggi, l’utilizzo di un’unica rete di comunicazione, oltre che grande flessibilità e scalabilità.

La partecipazione di Rockwell Automation a SPS IPC Drives Italia si estende anche ai Convegni e alle Tavole Rotonde organizzati nell’ambito della manifestazione:

Automazione 4.0: Innovazione e Competitività per l’Industria Italiana

20 maggio, ore 10,00-13,00 Sala Grande Pad. 2

Fabrizio Scovenna, Country Director Italian Region – Rockwell Automation

Fil Rouge Food&Beverage:

L’Automazione per l’industria alimentare. Il packaging multifunzionale: non solo imballo

21 maggio, ore 10,00-13,00 sala Grande Pad. 2

Davide Brancaleoni, EMEA Segment Leader Packaging Industry – South Region, Rockwell Automation

Fil Rouge Pharma&Beauty:

L’Automazione per l’Industria farmaceutica e della cosmesi : la nuova frontiera del processo produttivo

22 maggio, ore 10,00-13,00 Sala Grande Pad. 2

Inoltre, il 20 Maggio 2014 Rockwell Automation è presente con uno speech al seminario ODVA che si svolgerà a partire dalle ore 14.30 e nel corso del quale alcuni membri dell’organizzazione tengono alcune presentazioni indirizzate a fornire un’ overview della tecnologia di comunicazione EtherNet/IP.

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Rockwell Automation amplia la sua famiglia di switch e router industriali Allen- Bradley Stratix e annuncia nuovi prodotti wireless e dedicati alla sicurezza, progettati per soddisfare le esigenze di rete dell’industria. Tra le estensioni: Stratix 5700 per la gestione di switch Ethernet industriali che incorpora funzionalità di traduzione degli indirizzi di rete (NAT- Network Address Translation), il router a servizi integrati Stratix 5900, nuove opzioni per fibra ottica e Power over Ethernet (PoE) per gli switch Stratix 5700, Stratix 8000 e Stratix 8300. Tra i nuovi prodotti in arrivo nei primi mesi del 2014, ci sono lo switch Allen- Bradley ArmorStratix 5700 e l’Access Point wireless Stratix 5100. Questa importante espansione del portfolio consentirà ai produttori di costruire infrastrutture di rete più unificate, sicure ed economicamente convenienti, partendo dai sistemi aziendali fino ad arrivare ai terminali usati in produzione.

“Le aziende stanno migrando verso reti EtherNet/IP standard per sfruttare meglio le tecnologie e le funzionalità di big data, cloud computing e virtualizzazione “, dichiara Rachael Conrad, business manager, Reti e Sicurezza, Rockwell Automation. “Questa tendenza verso le reti EtherNet/IP ha messo anche in evidenza l’importanza di disporre di un ambiente globale protetto che va dai sistemi aziendali fino ai terminali.”

Grazie all’utilizzo del software leader mondiale nelle infrastrutture di rete, Cisco IOS, il portafoglio Stratix offre un’integrazione più affidabile di servizi business-critical e un maggiore supporto che va dalla produzione fino ai sistemi aziendali.

“Abbiamo notato che i progetti di Ethernet industriale – compresa la selezione e l’installazione di switch Ethernet – sono sempre più una responsabilità condivisa tra i tecnici del controllo di sistema e quelli di rete”, sostiene Bryan Tantzen, senior director , Internet of Things group, Cisco Systems. “Questa condivisione è una delle ragioni della collaborazione tra Cisco e Rockwell Automation che ha lo scopo di fornire soluzioni progettate per soddisfare le richieste di entrambi. Il portafoglio Stratix consente loro di utilizzare gli strumenti di Cisco e Rockwell Automation già conosciuti per consentire una gestione più semplice .”

La gamma completa di switch Ethernet industriali Stratix verrà presentata nel corso della Automation Fair, l’evento annuale di Rockwell Automaton.

Lo switch Stratix 5700 con funzionalità di traduzione degli indirizzi di rete (NAT) – Molti costruttori di macchine (OEM) hanno adottato EtherNet / IP per le loro reti di macchine al fine di semplificare la difficile integrazione di queste in una rete più ampia. Lo switch Ethernet industriale Stratix 5700 con funzionalità NAT consente elevate prestazioni e l’integrazione semplificata delle mappe di indirizzi IP, da un insieme di indirizzi IP a livello di computer locali alla più ampia rete dell’impianto dell’utente finale. Grazie alle funzionalità NAT, è possibile fornire macchine standard che gli utenti possono facilmente installare e collegare insieme senza dover specificare indirizzi IP univoci ai costruttori di macchine.

Il router di servizi Stratix 5900 – Il primo router a servizi integrati incluso nel portafoglio di infrastrutture di rete Rockwell Automation; fornisce servizi di routing e di sicurezza esclusivi per reti di livello 2 o 3. In un unico prodotto sono disponibili una rete privata virtuale ( VPN ), firewall e funzionalità NAT. Queste funzionalità consentono al router Stratix 5900 di fornire collegamenti protetti da una rete sicura a un sito remoto utilizzando una connessione VPN site-to-site attraverso una rete e una rete non sicura. Il firewall è, inoltre, in grado di offrire un ulteriore livello di protezione tra le macchine e la rete di impianto, e può aiutare il costruttore a integrare e salvaguardare le prestazioni della macchina quando è collegata ad una rete d’impianto più grande.

Power over Ethernet ( PoE) e funzionalità potenziate per fibra ottica – Mentre il numero di dispositivi collegati ad un impianto continua a crescere, l’alimentazione energetica e i cavi di rete diventano sempre più costosi e di difficile implementazione, tanto da limitare la flessibilità del processo produttivo. PoE e PoE+ forniscono connettività Ethernet e alimentazione a un dispositivo finale utilizzando lo stesso cavo. Questo consente di ridurre i costi di cablaggio e di migliorare nel contempo la flessibilità di gestione degli impianti, consentendo alle macchine e ai dispositivi di essere facilmente spostati e riconfigurati senza dover utilizzare nuovi cavi di alimentazione o di rete, che oltre ad essere costosi possono richiedere del tempo per la loro implementazione. PoE è l’ideale per collegare dei dispositivi (ad esempio, punti di accesso wireless , telecamere IP, telefoni e scanner di codici a barre ).

Può anche essere difficile valutare la distanza di installazione dei dispositivi: quelli che utilizzano cavi in rame in genere devono essere distanti non più di 100 metri l’uno dall’altro, limitando lo spazio in cui questi possono essere installati nell’impianto o in un sito. L’utilizzo della fibra amplia notevolmente la capacità di connessione tra i dispositivi . Lo switch Stratix 5700 offre ora sei porte per fibra ottica, mentre Stratix 8000 e Stratix 8300 sono ora dotati di quattro e otto porte con moduli di espansione small form – factor pluggable ( SFP ), fino a un massimo di 14 porte. I prodotti Stratix fanno uso della tecnologia transceiver SFP per la connettività in fibra ottica, che può supportare qualsiasi combinazione di fibre singole e multimodali, massimizzando la flessibilità di implementazione degli switch in un impianto.

Lo switch ArmorStratix 5700

Dotato di protezione IP67 rinforzata, lo switch ArmorStratix 5700 può essere montato all’esterno del quadro elettrico riducendone le dimensioni complessive e i costi, nonché l’ingombro. Con configurazioni da otto a 24 porte , lo switch ArmorStratix 5700 fornisce inoltre opzioni per Giga and Power over Ethernet ( PoE ) a 10 e 18 porte . Utilizza gli stessi IOS e set di funzionalità della famiglia di switch Stratix 5700.

Acccess Point wireless Stratix 5100

Negli ambienti di produzione, l’uso del wireless si è esteso oltre la posta elettronica di un PC, configurazioni, ecc ed è ora usato anche per applicazioni “mission critical” o real-time. L’Access Point wireless Stratix 5100 sfrutta lo standard wireless 802.11N che fornisce multiple-input e multiple -output (MIMO) , dual-band 2,4 GHz e 5 GHz radio, e l’aggregazione dei pacchetti per una maggiore velocità, affidabilità , flessibilità e segmentazione necessarie nelle applicazioni in real-time. L’Access Point wireless Stratix 5100 è ideale per soluzioni autonome o point- to-point, dove la manutenzione dei cavi di rete in uso può essere difficile e costosa.

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Un’azienda orientata all’innovazione

Da trent’anni Legnano Teknoelectric Company detiene una leadership internazionale nella lavorazione dell’acciaio elettrico e della produzione di nuclei magnetici per trasformatori. La famiglia Bertelli che la guida, giunta oggi alla seconda generazione, ha sempre creduto nell’importanza di investire nelle tecnologie, nelle persone e nella qualità del prodotto finito e di orientare la produzione verso una personalizzazione spinta e una costante ‘cura del dettaglio’.

Forte della precedente esperienza maturata dalla famiglia Bertelli nella produzione e nella progettazione di trasformatori elettrici, dal 1992 Legnano Teknoelectric Company produce lamelle e nuclei magnetici per trasformatori elettrici a 45 e 90 gradi e, dall’headquarter di San Giorgio su Legnano, serve il mercato internazionale, attraverso i propri agenti dislocati in Brasile, Bulgaria, Canada, Germania, Romania, Singapore, Cina e Taiwan, Corea. 

Attualmente l’azienda conta un fatturato di oltre 200 milioni di dollari tra i siti Italia e Dubai con un organico di 300 dipendenti. Lavora oltre 70mila tonnellate di acciaio all’anno e produce 25mila nuclei all’anno. Le dimensioni dei coil di materia prima movimentate e lavorate variano da 4 a 6 km, con spessori compresi tra 0,23 e 0,35 mm. 

Sono quattro gli stabilimenti produttivi gestiti da Legnano Teknoelectric Company nell’area di Legnano e occupano una superficie complessiva di 60mila mq. Nei quattro siti sono gestite 6 linee per il taglio longitudinale, 24 macchine per il taglio trasversale, 4 linee di packaging per i prodotti semifiniti, 100 banchi per l’assemblaggio manuale dei nuclei, 100 sistemi di controllo qualità, mentre lo stabilimento di Dubai si sviluppa su una supeficie totale di circa 27.000 mq con una linea di taglio longitudinale, 6 impianti di taglio trasversale, circa 30 tavoli di assemblaggio manuale dei nuclei e 20 sistemi di controllo qualità.

Risorse umane, tecnologie innovative e prodotti su commessa di grande qualità sono tuttora le linee guida della produzione di Legnano Teknoelectric Company, anche se in un mercato profondamente mutato rispetto agli anni della sua fondazione. “In un contesto globale in cui i costi delle materie prime erodono i margini e i competitor praticano aggressive politiche di prezzo”, dice Gianluigi Bertelli, uno dei figli del fondatore Michele Bertelli, oggi a capo di Legnano Teknoelectric Company insieme ai fratelli Aurelio e Daniele, “i nostri clienti continuano a premiarci a livello internazionale per la qualità della nostra produzione. Occorre declinare questi principi alle nuove esigenze di ottimizzazione di costi e tempi di consegna e di una progressiva apertura ai mercati extra-europei”. Negli ultimi cinque anni Legnano Teknoelectric Company ha investito non solo nel rinnovo dei macchinari e dell’automazione delle linee di taglio e assemblaggio nei suoi quattro stabilimenti nella zona di Legnano, ma anche nell’adozione spinta di tecnologie informatiche per la digitalizzazione di tutte le attività aziendali, dall’ufficio tecnico al finance e ai reparti di produzione.

Essere veloci non basta più

Nel corso degli anni, gli investimenti in ricerca e sviluppo, materiali e tecnologie innovative hanno portato Legnano Teknoelectric Company a un livello di eccellenza nell’automazione degli impianti produttivi con benefici in termini di qualità dei prodotti lavorati e riduzione dei tempi di produzione. Nel mercato attuale, però, concentrarsi su velocità e qualità è necessario, ma non più sufficiente. “Le operazioni di taglio e di assemblaggio sono ormai molto rapide. Occorre lavorare sull’ottimizzazione dei tempi morti e a un’ulteriore riduzione degli sfridi, voci di costo significative per chi come noi lavora l’acciaio”, spiega Bertelli.

A questo si aggiungono altre due priorità per chi svolge un’attività come quella di Legnano Teknoelectric Company: il controllo qualità dell’acciaio in ingresso e la riduzione dei tempi di consegna. “Dobbiamo verificare attentamente perdite, permeabilità e spessori direttamente sulle linee di taglio per un ulteriore controllo dell’acciaio utilizzato e, in base a queste verifiche, destinare ogni materiale al più idoneo utilizzo”, continua Bertelli. “Infine, abbiamo la necessità di presidiare con siti produttivi diretti anche altre aree del globo: essere veloci sulle linee non basta più se poi la commessa viene rallentata da tre o quattro settimane di trasporto dei nuclei via nave. Per questa ragione nel gennaio 2012 abbiamo inaugurato uno stabilimento produttivo nella Jebel Ali Free Zone di Dubai, connesso 24/7 con gli stabilimenti e l’headquarter di Legnano”.

Per Legnano Teknoelectric Company il passaggio successivo è stata l’introduzione di uno strumento che supportasse la visibilità complessiva sulla schedulazione della produzione in modo continuo, la raccolta dati automatizzata e la reportistica generata automaticamente e in real-time. Legnano Teknoelectric Company ha trovato questo strumento nel MES (Manufacturing Execution System) FactoryTalk Production Centre di Rockwell Automation. “Nei nostri stabilimenti sono in funzione impianti e macchine multi-brand. Ci mancava un’effettiva integrazione di tutte le piattaforme di controllo che sono a bordo delle linee. Inoltre, con l’apertura del sito di Dubai, dobbiamo gestire la schedulazione della produzione tenendo conto dei fusi orari e garantendo una condivisione totale delle risorse”.

“Oltre al prodotto, ha giocato un ruolo fondamentale nella nostra scelta la capacità da parte del team Global Solutions di Rockwell Automation di comprendere i nostri bisogni uniti alla loro metodologia di esecuzione dei progetti. In questi anni è capitato a volte che alcuni fornitori, fin dai primi contatti, sottovalutassero la complessità della nostra produzione e presentassero soluzioni non adeguate alle nostre necessità. Ma ciò non è capitato con Rockwell Automation: Valerio Frediani, project leader, e tutto il team della sede di Milano hanno compreso in pieno la nostra esigenza e, in stretta collaborazione con Alessandro Morelli, MES Project leader di Legnano Teknoelectric Company, hanno elaborato la soluzione più adatta permettendoci di intravedere da subito le potenzialità e l’eccellenza della soluzione che ci stavano proponendo”.

Monitorare il flusso produttivo con il MES

L’implementazione del MES FactoryTalk Production Centre in Legnano Teknoelectric Company rientra in un progetto di investimenti in tecnologie informatiche molto vasto. Negli ultimi cinque anni Legnano Teknoelectric Company ha introdotto un CAD 3D (SolidEdge), una soluzione per il PLM (Teamcenter), un ERP (Microsoft Navision), un prodotto di Business Intelligence (Ibm – Cognos) e una soluzione di archiviazione documentale (Ibm – FileNet) e ha fatto in modo che tutti i software fossero perfettamente integrati e comunicassero direttamente grazie alle tecnologie wireless che collegano tutti gli stabilimenti. “Nella scelta del MES, i requisiti fondamentali per noi sono stati l’integrazione con i sistemi esistenti, la visibilità sui processi produttivi, l’allocazione precisa dei costi, la possibilità di includere il controllo della qualità dei materiali e la gestione dei processi logistici”, illustra Bertelli.

FactoryTalk Production Centre comunica tramite web services con l’ERP Navision e contemporaneamente dialoga con le linee di produzione di tutti gli stabilimenti, acquisendo direttamente dai PLC in campo, di diversi fornitori, tutte le informazioni necessarie alla corretta gestione e tracciabilità di ogni singola commessa. Con l’introduzione di questa soluzione Legnano Teknoelectric Company ha definitivamente abbandonato i tradizionali fogli Excel, con annessi calcoli e stime a campione per la schedulazione degli ordini e della produzione, che richiedevano molto lavoro manuale. Il MES permette infatti la tracciabilità completa delle procedure, degli scarti e degli sfridi, e supporta la schedulazione automatica della produzione, garantendo inoltre la visibilità delle informazioni nel formato più adeguato a tutti i responsabili aziendali, dalla produzione agli acquisti, alle vendite, al finance, al top management.

Integrando il MES di Rockwell Automation con il software ERP, Legnano Teknoelectric Company è nella condizione di ottenere, anche in fase preliminare, una migliore quantificazione dei costi effettivi legati al consumo di materiali, alla resa e alla produttività di un impianto per ogni singola commessa. Con FactoryTalk Production Centre il team di Legnano Teknoelectric Company è entrato completamente nell’era della contabilità analitica. “Dobbiamo sapere quanto costa un pezzo, un nucleo, una lamella, ancora prima di andare in produzione; abbiamo bisogno di costificare ogni procedura”, commenta Bertelli. A questo proposito, con FactoryTalk Production Centre si è ottenuta una piena visibilità su ogni singola lavorazione o ai chili di acciaio lavorato. “Avere sotto controllo la situazione effettiva delle giacenze per ogni unità produttiva consente di ottimizzare al meglio le giacenze di ogni singola materia prima. In questo caso il MES sta facendo emergere dei costi sommersi, che si tramutano quindi in utili mancati”, aggiunge Bertelli.

Per quanto riguarda la logistica, il MES permette una tracciabilità automatica dei materiali semifiniti in giacenza nei magazzini dei semilavorati. In questo modo, è possibile ottimizzare la gestione del magazzino a terra di Legnano Teknoelectric Company, con una visibilità completa sui carichi e gli scarichi.

Se conosci, ottimizzi

La maggiore visibilità sui processi di produzione e la tracciabilità in real-time dell’efficienza produttiva di ogni linea ottenute grazie al MES sono elementi essenziali in un’azienda come Legnano Teknoelectric Company che lavora un materiale nobile, valuta tutto in peso, movimenta circa 20mila nuclei all’anno e gestisce linee di produzione dislocate in diverse aree geografiche. “Con FactoryTalk Production Centre il reparto Finance ha ottenuto una conoscenza dei processi produttivi molto più dettagliata e vicina al tempo reale”, dice Bertelli. “Il vantaggio di avere un software MES è la possibilità di ottenere informazioni precise sulla produzione, in realtime, da ogni singolo impianto, che ci supportano nel prendere decisioni strategiche per il futuro”.

In Legnano Teknoelectric Company il MES ha permesso di ridurre i re-work e di migliorare ulteriormente la qualità dei prodotti finiti, grazie al rafforzamento di un sistema più orientato ai controlli qualità. Il MES sta anche portando a una pianificazione migliorata della produzione e a una gestione più efficiente dei materiali semifiniti a magazzino.

“Il MES ci ha resi più consapevoli dei nostri processi produttivi, ci ha permesso di quantificare tempi morti e costi sommersi. Il software ha portato in azienda l’oggettività del dato raccolto automaticamente, in real-time, e ci ha permesso di tradurre i nostri processi in numeri sempre aggiornati”, commenta Bertelli. “E i numeri oggi sono fondamentali per una politica aziendale di successo”. Anche in passato dati e numeri si raccoglievano in Legnano Teknoelectric Company, ma – dice Bertelli – “erano raccolti a campione, in modo empirico, tramite carta o Excel, non permettevano un’analisi puntuale sul 100% della produzione e, soprattutto, estesa a impianti dislocati in altre aree del globo, come quello di Dubai oggetto della prossima estensione del progetto MES”.

“A tale proposito”, continua Bertelli, “un’altra ragione per la quale la nostra scelta ha premiato Rockwell Automation sta nella capacità di esecuzione globale dei loro progetti che ci permette di sviluppare la soluzione qui a Legnano e poi metterla rapidamente in servizio in qualsiasi nuova sede produttiva decidessimo di realizzare”. Grazie alla possibilità di integrazione tra il MES FactoryTalk Production Centre e gli altri software in azienda, Legnano Teknoelectric Company ha potuto anche ridurre il numero di applicazioni software verticali presenti, in un percorso tuttora in atto di ottimizzazione e standardizzazione delle piattaforme IT.

“Una delle necessità primarie di Legnano Teknoelectric Company è standardizzare flussi e i mezzi di comunicazione e adottare software che ottimizzino calcoli, valutazioni e procedure”, conclude Bertelli. “IT ed elettronica devono semplificare la quotidianità, non complicarla. Il team Global Solutions di Rockwell Automation ha colto in pieno questa necessità”.

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La macchina continua e la ribobinatrice coprono l’intero ciclo di produzione della carta, dall’impasto fino all’avvolgimento su bobine. Enfasi ha scelto PlantPAx, l’innovativa piattaforma di Rockwell Automation che si è integrata perfettamente con il sistema di controllo qualità ECS Plus, fornito da Enfasi ed equipaggiato con il nuovo sensore IR (infrarossi) per la misura di grammatura ed umidità, oltre al totale controllo della macchina.

“Eravamo alla ricerca di una piattaforma unica, affidabile, flessibile e completa per le applicazioni di automazione di processo che, al tempo stesso, fosse perfettamente integrabile con il nostro sistema ECS Plus per il controllo di qualità. Volevamo offrire al cliente una soluzione che gli permettesse di massimizzare la produttività e, nel contempo, migliorare la qualità e l’affidabilità dei suoi prodotti. Grazie alla collaborazione ed al supporto di Rockwell Automation abbiamo raggiunto l’obiettivo di fornire al cliente finale (Convertipap) un sistema “single window” ed offrire contestualmente una serie di vantaggi quali: singola piattaforma di controllo, di visualizzazione, di sviluppo e diagnostica per l’intera macchina (PlantPAx), inclusa la gestione dei nuovi drives (PowerFlex).” Affermano i fondatori di Enfasi Antonello Lisi, Gabriele Campesan, Marco Nieri e Paolo Morselli.

“Il processo di produzione della carta richiede una conoscenza tecnologica estremamente specifica, non solo per ciò che concerne le soluzioni per il controllo della qualità (QCS), ma anche per la gestione dell’impianto nella sua totalità. Pertanto siamo particolarmente lieti che Enfasi abbia scelto le nostre soluzioni, riconoscendo in questo modo il valore aggiunto della piattaforma integrata PlantPAx.” concludono Maurizio Cappelletti Solution Architect IA Process e Massimo Ciapetti District Manager di Rockwell Automation.

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Con il lancio del servoazionamento Allen-Bradley Kinetix 5500 e del servomotore VPL a bassa inerzia con tecnologia smart-cable, Rockwell Automation offre una soluzione di Integrated Motion in ambiente EtherNet/IP che si caratterizza per maggiore compattezza, facilità d’uso e semplicità nei cablaggi.

“I costruttori di macchine ed apparecchiature devono far fronte alla richiesta di produrre macchine con dimensioni sempre più ridotte oltre che meno complesse e che richiedano tempi di progettazione più brevi e costi più bassi.” afferma Mike Schweiner, Kinetix product manager, Rockwell Automation. “La nostra nuova offerta Kinetix a singolo cavo mette a disposizione dei costruttori di macchine una soluzione collaudata per il controllo dei servomotori così come degli azionamenti tramite un’unica piattaforma di sviluppo. Tutto ciò permette di semplificare le attività di progettazione, ridurre gli ingombri migliorando la densità di potenza e l’efficienza”.

Il servoazionamento Kinetix 5500 va a completare le famiglie Kinetix 350 e Kinetix 6500 offrendo agli utilizzatori maggiori possibilità di rispondere al meglio a specifiche esigenze di controllo assi. Il controllo integrato del movimento su EtherNet /IP non necessita di una rete dedicata e permette di ridurre il cablaggio anche del 60%, eliminando il bisogno di creare dei gateway per lo scambio di informazioni da o verso le reti isolate. Inoltre, la nuova tecnologia degli avvolgimenti e il novo encoder DSL dei motori Kinetix VPL connessi tramite tecnologia smart cable permettono di utilizzare un unico cavo per la trasmissione di potenza e le comunicazioni tra i Kinetix 5500. Questo semplifica ulteriormente la progettazione delle applicazioni limitando i punti che possono essere soggetti a eventuali guasti, incrementando l’affidabilità e semplificando gli interventi manutentivi.

Ideale per applicazioni di imballaggio, converting o movimentazione dei materiali, la nuova piattaforma costituita da motori serie VPL ed azionamenti Kinetix 5500 che si basano sul concetto di moduli singoli affiancabili ( zero stacking) per architetture multiasse, non richiede barre di alimentazione separate o accessori supplementari. Questo sistema risulta essere molto flessibile e dà la possibilità di poter ampliare i macchinari nel tempo secondo le necessità emergenti. Inoltre, grazie all’implementazione della tecnologia smart-cable (che prevede l’impiego di connettori a sgancio rapido orientabili) ed all’utilizzo di un solo cavo per la trasmissione di potenza e il feedback, il cablaggio del sistema risulta notevolmente semplificato e rapido.

Questa soluzione, caratterizzata da una densità di potenza di livello superiore, consente di ridurre gli ingombri nei quadri elettrici fino al 50% e, grazie all’abbinamento ottimale tra la taglia dell’azionamento e del motore, permette di dimezzare il consumo di energia rispetto alle soluzioni comparabili. Il sistema è idoneo per applicazioni ad alte prestazioni e garantisce un tempo di chiusura dei loop di regolazione di 125 µs. Un bus CA/CC comune esterno consente inoltre di ridurre il numero di componenti hardware garantendo una modularità ottimale tramite l’impiego di una piattaforma unica per sistemi a singolo asse o multiasse. Per ottimizzare ulteriormente la progettazione, Kinetix 5500 è stato dotato di interfaccia Ethernet a doppia porta, compatibile con varie topologie di rete.

Questa nuova soluzione di controllo assi è studiata per consentire la connessione e l’operatività con le famiglie di controllori Allen- Bradley ControLogix 5570 e Allen-Bradley CompactLogix 5370 tramite l’impiego del software Studio 5000, in grado di gestire l’approccio Integrated Motion in ambiente EtherNet/IP. La combinazione di azionamento, motore e smart-cable rappresenta la risposta a ciò che molte aziende stavano cercando in termini di soluzioni di facile utilizzo a costi più contenuti, dove comunque facilità di impiego ed economicità non sono sinonimo di compromessi a livello di prestazioni e flessibilità.

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I costruttori di macchine che vogliono offrire ai propri clienti il vantaggio di un servizio di monitoraggio e risoluzione dei problemi da remoto, molto sicuro e che non richiede investimenti per infrastrutture onerose, oggi possono usufruire del nuovo servizio Virtual Support Engineer di Rockwell Automation. Questa soluzione di monitoraggio a distanza è scalabile e conveniente e fornisce un accesso operativo e immediato che consente di identificare e risolvere i problemi tecnici, eseguire la manutenzione programmata e preventiva in modo proattivo, e monitorare le macchine installate per ottimizzarne le prestazioni.

“Nell’attuale mercato globale caratterizzato da elevata competitività, la capacità di offrire un supporto remoto ma estremamente sicuro, da qualsiasi parte del mondo e a prezzi concorrenziali, può rappresentare un elemento di differenziazione unico per i costruttori di macchine”, dichiara Jon Furniss, Global Product Manager, Rockwell Automation “Il servizio Virtual Support Engineer offre una combinazione di prezzo e sicurezza unica nel suo genere. La possibilità di accedere in remoto consente ai costruttori di accertarsi che le loro attrezzature funzionino in modo ottimale in ogni momento, indipendentemente dalla loro ubicazione”.

Grazie al servizio Virtual Support Engineer, i costruttori di macchine possono accedere ai loro asset in un ambiente altamente sicuro; infatti, mentre la maggior parte delle soluzioni sul mercato trasferiscono i dati in modo bidirezionale attraverso un firewall, il servizio Virtual Support Engineer si basa esclusivamente su comunicazioni IT di tipo outbound. Questo consente di prevenire virus, worm o altre minacce digitali legate al trasferimento dei dati inbound. La sicurezza è inoltre garantita da altre caratteristiche quali account di accesso registrati, audit trail accurati, registrazioni video e la possibilità per l’utente finale di concedere diritti di accesso dietro specifica richiesta.

“Per i costruttori di macchine, l’accesso remoto alle informazioni generate dalle macchine rappresenta un’opportunità significativa per migliorare il servizio, anche se in realtà i benefici potenziali sono ben maggiori. La possibilità di accedere e analizzare i dati macchina fornisce infatti indicazioni per costruire macchine sempre più efficienti ed efficaci “, afferma Craig Resnick, vice president of consulting presso ARC Advisory Group. “In passato, l’obiezione principale all’accesso in remoto da parte degli end user era legata a problemi di sicurezza. Il servizio Virtual Support Engineer aiuta a superare le perplessità relative ai problemi di sicurezza con una soluzione altamente sicura e al tempo stesso conveniente per i costruttori di macchine, siano essi grandi o piccoli”.

I costruttori di macchine che utilizzano il servizio Virtual Support Engineer hanno accesso in tempo reale alle funzionalità di allarme che possono essere trasmesse, tramite SMS o e-mail, agli stessi costruttori, al cliente o al supporto tecnico applicativo remoto di Rockwell Automation. Collegandosi al server, tramite una semplice interfaccia grafica di configurazione di allarmi per i tag chiave e per gli indicatori di performance, i costruttori hanno la possibilità di prevenire e, in caso di problemi, fornire una rapida soluzione. Le funzionalità di allarme sono anche in grado di segnalare anomalie prima che si verifichino guasti alle apparecchiature, consentendo di intervenire tempestivamente, il tutto senza doversi recare sul posto. Inoltre, l’accesso ai dati relativi ad allarmi e ad informazioni analitiche possono aiutare a migliorare continuamente le prestazioni delle macchine.

Nelle situazioni di emergenza, il servizio Virtual Support Engineer notifica direttamente ai costruttori un guasto delle apparecchiature. Il sistema invia un segnale costante che indica lo stato di una macchina al Centro Servizi di Rockwell Automation. Se la connessione viene persa, Rockwell Automation informa immediatamente le parti in causa, che possono quindi risolvere il problema da qualsiasi luogo. Nella maggior parte dei casi la risoluzione dei problemi da remoto e le modifiche online effettuate attraverso il sistema sono risolutive, e questo si traduce per i costruttori delle macchine in un calo dei costi e dei tempi di spostamento e per i loro clienti in una riduzione al minimo dei tempi di fermo

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