Comau presenta due nuove soluzioni digitali a 34.BI-MU, la principale fiera italiana per la lavorazione dei metalli, le macchine utensili, i robot, i sistemi di automazione, la digitalizzazione e molto altro ancora. L’impegno dell’azienda per l’innovazione nel campo dell’automazione industriale e della robotica viene reso concreto dall’opportunità, per tutti i visitatori, di vedere come la piattaforma digitale in.Grid di Comau e il Teach Pendant (TPX) di nuova generazione, con la sua funzionalità full touchscreen, possono aiutare i processi produttivi, garantendo una maggiore produttività, una migliore qualità e una riduzione dei costi complessivi.

Integrando l’intelligenza digitale avanzata nella piattaforma IoT in.Grid, Comau consente alle aziende di sfruttare appieno il potenziale del monitoraggio dei dati in tempo reale sia su apparecchiature Comau che di terze parti. Questo monitoraggio in tempo reale della linea, il monitoraggio e la tracciabilità dei processi migliorano significativamente l’efficienza e la sostenibilità. Le funzionalità della piattaforma contribuiscono inoltre a ridurre i tempi di fermo e a migliorare la qualità complessiva.

in.Grid funge da sistema integrato che fornisce analisi approfondite dei dati relativi alle prestazioni. In.Grid non solo monitora lo stato delle attrezzature e l’intero flusso produttivo per migliorare le prestazioni, ma garantisce anche una consegna delle informazioni trasparente e senza l’uso di cartaceo, accessibile in qualsiasi momento e ovunque sia necessario. In.Grid Line Monitoring è immediatamente disponibile come servizio basato su cloud o su PC autonomo per la gestione single o multi-factory.  La piattaforma sarà completata a breve con l’uscita dei moduli InGrid Robot Monitoring e InGrid Traceability.

in.Grid Line Monitoring consente alle aziende di monitorare le performance, identificare i colli di bottiglia e individuare le aree di miglioramento, fornendo loro informazioni utili per ottimizzare la produttività e l’efficienza operativa. La soluzione completamente basata su Saas rappresenta il gemello digitale della linea e con il monitoraggio delle performance e produttività facilita una migliore gestione delle risorse e della manutenzione, supportando ulteriormente gli obiettivi di sostenibilità dei clienti.

Il nuovo TPX Robot Teach Pendant di Comau, d’altra parte, trasforma il modo in cui gli utenti programmano, utilizzano e monitorano i robot. Dotato di un ampio display touchscreen, di un’interfaccia uomo-macchina (HMI) avanzata che sfrutta paradigmi di programmazione intelligenti e di funzionalità di controllo a 360°, TPX consente ai clienti di monitorare e coordinare facilmente uno o più robot. Inoltre, le sue funzionalità di simulazione 3D integrate consentono agli utenti di visualizzare e modificare i percorsi del robot in tempo reale, riducendo significativamente i tempi di configurazione e migliorando l’efficienza complessiva del sistema. TPX semplifica anche le attività di programmazione complesse, offrendo un’esperienza utente più intuitiva e aiutando a ottimizzare le operazioni anche negli ambienti di produzione più difficili.

“Il nostro impegno per l’innovazione digitale è un pilastro chiave per rendere l’automazione industriale sempre più intuitiva e facile da usare”, ha affermato Nicole Clement, Chief Business Unit Leader per Advanced Automation Solutions. “Questa visione include la semplificazione dell’apprendimento, della programmazione e del monitoraggio dei robot al punto che gli utenti non esperti possono gestire facilmente attività complesse. Include inoltre la creazione di un flusso continuo di informazioni in tutto lo stabilimento, indipendentemente dall’attrezzatura installata. In questo modo, Comau mira a ottimizzare sempre più i processi e le prestazioni, aiutando al contempo i nostri clienti a ridurre i costi complessivi.”

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La crescente spinta verso processi più rapidi, un migliore controllo e una qualità più elevata nel settore aerospaziale richiede una nuova generazione di automazione avanzata, progettata per gestire tramite sistemi robotizzati processi complessi che fino a poco tempo fa potevano essere eseguiti solo manualmente. Quando si tratta di testare infrastrutture critiche come le pale degli elicotteri, ad esempio, i potenziali vantaggi dell’automazione aumentano esponenzialmente, poiché la verifica robotizzata garantisce precisione ed efficienza. Vengono inoltre assicurate la standardizzazione e la piena conformità del processo di verifica, completando in modo obiettivo ogni attività assegnata.

Per rispondere a questa esigenza, Comau e Leonardo stanno collaborando per sviluppare e testare una potente soluzione robotica auto adattiva che permetta di ispezionare autonomamente pale di elicottero fino a 7 metri di lunghezza. Questa soluzione di verifica intelligente è stata realizzata come progetto pilota congiunto ed è stata testata in loco ad Anagni, in Italia, lo scorso anno. Il sistema verrà ora trasferito  in un altro sito per poter fornire funzionalità avanzate per  servizi MRO (Manutenzione, Riparazione e Operazioni).

Sfruttando l’unione tra robotica cognitiva, sistemi di visione avanzati e intelligenza artificiale, la soluzione esegue autonomamente tapping test (sonori) e  l’ispezione multispettrale della superficie, lungo la pala non lineare, per misurare e verificare l’integrità strutturale con una granularità superiore a migliaia di punti. Inoltre, la verifica robotizzata garantisce una precisione del 100% all’interno del processo auto adattivo e consente agli operatori di migliorare le proprie competenze, godendo al contempo di una maggiore sicurezza e benessere rispetto al processo iniziale, ripetitivo e laborioso. Infine, il passaggio dall’automazione manuale a quella robotica consentirà a Leonardo di sfruttare appieno i vantaggi dell’ingegnerizzazione di processo rispetto a un’operazione manuale in cui l’esperienza viene spesso trasmessa tra i tecnici in modo non uniforme e standardizzato.

Osservando più nel dettaglio questa collaborazione tecnica, entrambe le aziende hanno condiviso competenze specifiche per ottimizzare l’intero processo di ispezione. Queste includono algoritmi intelligenti e una pianificazione avanzata del percorso che consentono al robot di vedere e rispondere all’ambiente di lavoro, nonché un’infrastruttura completa per l’acquisizione e l’elaborazione dei dati, che facilita un riconoscimento ottimale di suoni e immagini. Poiché le pale sono stimolate meccanicamente dal robot intelligente, la risposta sonora viene registrata e fotografata utilizzando una fotocamera multispettrale per rilevare difetti nascosti e superficiali.

Un’altra importante caratteristica del sistema è la capacità di rilevare  automaticamente l’ambiente circostante. Innanzitutto localizza la pala, che è stata posizionata sui suoi supporti dall’operatore, rileva eventuali ostacoli e quindi calcola sia l’ottimizzazione del tempo  ciclo che la pianificazione del percorso senza collisioni. Tutta questa complessità tecnica è racchiusa  in un’interfaccia utente semplice ed efficace basata su un linguaggio di  programmazione a basso codice. Ciò consente all’operatore di programmare il robot utilizzando comandi semplici, simili a quelli umani: cercare la pala, trovare la posizione ed eseguire l’azione richiesta. In tal modo, questa soluzione consente di sollevare l’operatore dall’esecuzione di attività di maschiatura ripetitive e laboriose per poter dedicare la  sua esperienza alla programmazione del robot che deve  eseguire un processo ora standardizzato.

Questa automazione intelligente aiuta a ridurre l’apparente complessità dei processi e migliorare  i risultati, consentendo al robot di percepire e vedere l’ambiente operativo, automatizzare il processo decisionale e ottimizzare in modo intuitivo i processi di verifica. Ciò garantisce una maggiore flessibilità senza sacrificare l’accuratezza o la ripetibilità.

“L’impegno di Comau nella progettazione e nello sviluppo di tecnologie e soluzioni all’avanguardia ci consente di estendere i vantaggi dell’automazione avanzata a settori caratterizzati da elevata complessità tecnica, come quello aerospaziale”, ha spiegato Nicole Clement, Comau Chief of Advanced Automation Solutions Business Unit. “La collaborazione con Leonardo ci offre l’opportunità di ampliare la nostra capacità innovativa, sviluppando un sistema di verifica più intelligente e basato sui dati, che fornisce una valutazione oggettiva dei principali elementi strutturali all’interno di un processo standardizzato, automatizzato e altamente accurato.”

“Questo progetto tecnologico pilota si inserisce bene nella strategia di Leonardo che punta alla trasformazione dei processi industriali attraverso la digitalizzazione”, ha affermato Mattia Cavanna, Responsabile Tecnologia e Innovazione di Leonardo Helicopters. “Si allinea inoltre perfettamente con il nostro costante impegno verso un supporto tecnico più efficace che, a sua volta, porta benefici concreti in termini di sicurezza e qualità”.

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Le attività di logistica e di movimentazione merci svolte in ambiente portuale vengono in larga parte gestite dai lavoratori manualmente per poter assicurare gli standard operativi richiesti. Con l’obiettivo di rendere più agevole, efficiente ed ergonomico lo svolgimento delle mansioni dei propri dipendenti, l’Autorità di Sistema Portuale del Mar Tirreno Settentrionale (AdSP MTS) e la Compagnia Portuale di Livorno (CPL), hanno condotto insieme a IUVO, azienda spin-off della Scuola Superiore Sant’Anna (Pisa), e Comau uno studio pilota – tra i primi realizzati in Europa e nel mondo – per l’adozione degli esoscheletri MATE-XT e MATE-XB, progettati dalle due aziende. MATE-XT contribuisce a ridurre il carico muscolare degli arti superiori durante attività statiche o ripetitive, che richiedono di mantenere a lungo le braccia sollevate, mentre MATE-XB permette di alleviare l’impegno muscolare dell’area lombare durante la movimentazione di carichi.

I test condotti sul campo da IUVO e Comau, in collaborazione con le istituzioni portuali, sono stati svolti in un periodo di 6 mesi e hanno permesso di misurare e validare gli effetti positivi, a livello fisico e operativo, ottenuti su 12 lavoratori impiegati nell’area portuale di Livorno che hanno indossato gli esoscheletri MATE durante il proprio lavoro quotidiano. Si pensi a tutte quelle attività manuali, non automatizzabili, che possono essere estremamente faticose per l’uomo, come il carico-scarico di merci, lo spostamento di carichi pesanti lungo una banchina, il rizzaggio o derizzaggio di container a bordo nave. In tutti questi casi, la possibilità di lavorare con il supporto di esoscheletri indossabili, come MATE-XT e MATE-XB, permette di diminuire lo stress fisico e il rischio di contrarre, con il passare del tempo, malattie muscolo-scheletriche potenzialmente invalidanti. Per confermarlo, nella fase iniziale del progetto, IUVO e Comau hanno condotto accurate misurazioni strumentali sull’attività muscolare dei lavoratori, che attraverso la compilazione di questionari dedicati hanno potuto valutare direttamente la sensazione di fatica percepita con l’utilizzo degli esoscheletri MATE. I risultati finali sono stati straordinari: non solo gli operatori hanno accolto calorosamente queste nuove tecnologie, ma ne hanno riconosciuto l’impatto positivo sulle proprie attività lavorative. In linea con i dati precedentemente raccolti e verificati da IUVO e Comau, insieme ad aziende che utilizzano questa tecnologia da diversi anni, è stato infatti dimostrato che l’esoscheletro per gli arti superiori MATE-XT e il dispositivo per l’area lombare MATE-XB possono ridurre lo sforzo degli operatori fino al 30%.

Lo studio pilota e i positivi risultati raggiunti testimoniano l’impegno dell’Autorità di Sistema Portuale del Mar Tirreno Settentrionale (AdSP MTS) e della Compagnia Portuale di Livorno (CPL) nella promozione della salute e del benessere degli operatori portuali, oltre che nello sperimentare tecnologie all’avanguardia capaci di rendere l’ambiente di lavoro più sicuro e confortevole.

Duilio Amico, CEO di IUVO e responsabile delle tecnologie indossabili di Comau: “Lo studio condotto insieme ad importanti Istituzioni come AdSP MTS e CPL è uno tra i primi in Europa e nel mondo che ha l’obiettivo di valutare l’effetto di tecnologie esoscheletriche per il miglioramento dell’ergonomia e della sicurezza dei lavoratori del sistema portuale. Questo progetto conferma l’impegno di IUVO e Comau nella creazione di un ecosistema per lo sviluppo e l’adozione di tecnologie di robotica indossabile che favoriscano il benessere dei lavoratori”.

Nicola Vitiello, professore ordinario della Scuola Superiore Sant’Anna e co-fondatore di IUVO, ha sottolineato: “Lo studio pilota avviato nell’area portuale di Livorno è stata un’opportunità importante per continuare a testare e perfezionare direttamente sul campo, in applicazioni e settori sempre nuovi, le soluzioni di robotica indossabile sviluppate con Comau. I benefici e l’entusiasmo riscontrati da chi indossa gli esoscheletri MATE per svolgere le proprie mansioni sono un’ulteriore conferma di come questa innovativa tecnologia in futuro potrà essere applicata con successo in ambiti sempre diversi, riducendo significativamente l’affaticamento fisico e migliorando la qualità di vita delle persone”.

Luciano Guerrieri, Presidente dell’Autorità di Sistema Portuale del Mar Tirreno Settentrionale: “La sicurezza e la prevenzione della salute dei lavoratori sono fondamentali per la nostra istituzione. La costante attenzione verso questi aspetti, unita all’apertura e all’interesse verso l’innovazione, ci ha permesso di essere uno dei primi sistemi portuali al mondo a testare queste innovative tecnologie, con l’obiettivo di ribadire e migliorare l’impegno che rivolgiamo verso la sicurezza e il benessere dei nostri dipendenti”.

Enzo Raugei, Presidente della Compagnia Portuale di Livorno: “Il benessere dei nostri lavoratori è centrale per la Compagnia. Siamo entusiasti di essere stati all’avanguardia nell’implementazione di tecnologie innovative nel nostro settore e per aver intuito per primi il loro utilizzo nell’ambito dell’attività portuale. La sicurezza e il benessere dei nostri soci e dipendenti sono una priorità assoluta per la nostra cooperativa, e questa iniziativa dimostra il nostro impegno continuo per garantirla”.

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Comau ha unito le forze con LiNa per progettare una soluzione per la  produzione innovativa e scalabile delle celle per batterie allo stato solido al sodio-metallo-cloruro. Attraverso un approccio di ingegneria simultanea, il team ha definito un modello progettuale che ha  consentito a LiNa, leader nelle tecnologie a basso costo per le batterie al sodio allo stato solido, di automatizzare il processo di produzione delle batterie stesse. Le 2 aziende si propongono di realizzare un ambiente di lavoro anidro (a secco e senza ossigeno), sostenibile, sicuro ed efficiente,  che permetta successivamente di  passare alla produzione su larga scala.

Gli ingegneri di Comau e LiNa hanno lavorato insieme per progettare il box di lavorazione  e i dispositivi  per la movimentazione degli specifici componenti della cella della batteria allo stato solido, nonché per identificare e integrare le tecnologie già esistenti e disponibili in commercio, tra cui la camera bianca certificata e il robot antropomorfo Racer-5 ad alta velocità Racer-5 SENSITIVE ENVIRONMENTS di Comau. Questa modalità collaborativa ha consentito a Comau di suggerire delle modifiche alla metodologia di produzione che veniva impiegata da di LiNa, con l’obiettivo di ottimizzare i diversi processi durante il passaggio all’assemblaggio automatico delle celle.

Forte dei suoi 50 anni di esperienza nell’automazione e i continui investimenti nel settore dell’elettrificazione, Comau ha fornito a LiNa un programma  tecnologico dettagliato per automatizzare il suo innovativo processo di produzione delle celle. Inoltre, sfruttando il continuo sviluppo di nuove tecnologie per la  produzione di celle per le  batterie di nuova generazione, Comau è sempre più in grado di fornire una strategia per la mobilità elettrica basato sulla l’intero ciclo di vita dei prodotti.

I progressi nello sviluppo delle celle per le batterie a base di sodio stanno guidando l’adozione di una fonte di energia sicura e sostenibile che può essere utilizzata ad alte temperature. Invece di sostituire completamente le batterie agli ioni di litio, le batterie allo stato solido al sodio di nuova generazione permetteranno un accumulo di energia ad alte prestazioni che sarà economicamente efficiente e ottimizzabile per introdurre fonti di energia rinnovabile nei principali mercati in fase di crescita per il solare, come l’India.

“Questa prima fase di studio per la produzione automatizzata, progettata con il team di ingegneri di Comau, fornisce una chiara tabella di marcia tecnologica per aumentare significativamente la capacità produttiva delle nostre celle brevettate per le batterie”, ha affermato Kris Barr, Direttore operativo. “Dopo aver condotto con successo ricerche sulla dinamica dei processi e aver finalizzato una proposta di design innovativa, non vediamo l’ora di compiere i passi successivi per la commercializzazione  delle nostre batterie al sodio allo stato solido, sostenibili e a basso costo.”

“Il nostro costante impegno per la transizione energetica si sposa perfettamente con  un’azienda come LiNa, la cui visione e competenza ingegneristica promuovono e consentono lo sviluppo di soluzioni di accumulo di energia ad alte prestazioni a base di sodio”, conferma Gian Carlo Tronzano , Responsabile del Global Competence Center e-Mobility. “È stata un’ottima opportunità poter lavorare fianco a fianco, con l’obiettivo di  convalidare la progettazione di un processo produttivo che avvierà LiNa verso l’industrializzazione su larga scala della sua tecnologia per le  celle al sodio allo stato solido.”

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Durante l’evento, nel corso di una sessione dedicata, Jeff Yuan, responsabile Comau per l’Apac, si è soffermato sull’impegno dell’azienda in Cina. Sul fronte dell’innovazione, Yuan ha presentato le più recenti soluzioni di automazione avanzata e le tecnologie per l’e-mobility lanciate dall’azienda italiana.

Comau, infatti, è presente in Cina dal 1997, con una sede principale a Shanghai, dove è attivo anche un centro di innovazione focalizzato su tecnologie all’avanguardia per l’e-mobility, la robotica e la manifattura digitale. Comau opera sul territorio con un organico di 800 persone, un know-how e un’esperienza consolidati – riconosciuti anche dai numerosi award ricevuti – che le hanno permesso di stabilire solide collaborazioni con clienti locali e internazionali, sia nell’Automotive (NIO, Geely, Volvo Cars, Hycan, Dongfeng Nissan, Foton Daimler, solo per citare alcuni esempi), che in numerosi altri settori industriali.

Con riferimento alla partecipazione di Comau all’evento, Jeff Yuan afferma: “La progettazione e lo sviluppo di una macchina industriale o di un robot significa per Comau applicare il design alla tecnologia. Il nostro impegno nell’innovare è sempre accompagnato da un approccio creativo, per rispondere alle esigenze dei clienti, in un mercato in continuo cambiamento, e dell’attenzione al rispetto dei criteri di sostenibilità che guidano le nostre attività. Il design degli esoscheletri della famiglia MATE, di cui abbiamo presentato ad IDI la versione per gli arti superiori, è un esempio di come Comau unisca la gradevolezza delle linee con eccellenti capacità tecniche e facilità di utilizzo, con l’obiettivo di migliorare il benessere degli operatori, riducendo la fatica e migliorando l’ergonomia delle attività lavoratori”.

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Comau sviluppa una camera per la formazione di celle ad alta efficienza energetica (la formazione è il processo di attivazione della cella, a seguito dell’assemblaggio) nell’ambito del suo impegno nel progetto “GIGABAT”, un’iniziativa europea volta a supportare una transizione sostenibile ed ecologica verso la mobilità elettrica. In tal senso, GIGABAT cerca di consolidare una catena del valore europea per la produzione su larga scala di celle per batterie, con Comau e altri membri del consorzio. Nell’ambito del progetto, si prevede che la tecnologia per la formazione di celle per batterie di Comau garantirà un risparmio di energia elettrica e termica fino al 20% rispetto a soluzioni simili disponibili sul mercato, grazie al recupero e al riutilizzo del calore e dell’elettricità in eccesso prodotti durante l’intensa procedura di attivazione delle celle che dura più giorni.

L’impegno di lunga data di Comau nel campo della mobilità elettrica è rafforzato da 50 anni di esperienza nel settore automobilistico, a cui si aggiungono tecnologie e competenze innovative nella lavorazione delle carrozzerie di veicoli elettrici, nei sistemi di assemblaggio per trasmissioni e motori elettrici, nella produzione di batterie e nelle strategie di industrializzazione per batterie di nuova generazione. Da un punto di vista tecnologico, Comau ha un’esperienza consolidata e comprovata nell’assemblaggio di motori elettrici, moduli e pacchi batterie (con qualsiasi tipologia di cella: prismatica, pouch, cilindrica), oltre ad essere in grado di coprire le ultime fasi della lavorazione delle celle. Sviluppando anche nuove tecnologie per la produzione delle celle e soluzioni avanzate per la gestione del fine vita delle batterie, Comau è in grado di fornire una strategia a 360° per la mobilità elettrica, dalla produzione allo smaltimento.

Infatti, nell’ambito del progetto GIGABAT, la camera per la formazione di celle ad alte prestazioni di Comau sarà progettata per ottimizzare il recupero e il riutilizzo dell’energia elettrica e del calore, fornendo al contempo un layout compatto della camera e una strategia di gestione del magazzino, rispetto a soluzioni alternative. A tal fine, l’azienda sfrutterà innovativi sistemi di distribuzione dell’energia e un’elettronica di potenza (PE) ad alta efficienza energetica per evitare perdite di energia, riducendo allo stesso tempo la domanda complessiva di energia. Comau utilizzerà inoltre i suoi algoritmi proprietari e piattaforme digitali per ottimizzare ulteriormente il lungo e complesso processo di formazione delle celle.

Guidata da Cidetec Energy Storage, GIGABAT riunisce aziende e fornitori europei che possono aiutare l’Europa a raggiungere una posizione di primo piano nella produzione di celle per batterie, ottimizzando al contempo l’efficienza energetica e l’utilizzo delle risorse. Parallelamente, il progetto mira a promuovere la collaborazione tra produttori di celle su scala industriale, aziende produttrici di attrezzature per la lavorazione delle batterie, fornitori di materiali e distributori di energia in rete, che garantiranno il rispetto degli standard di sostenibilità ed efficienza in ogni fase del processo.

“L’Europa si sta muovendo per realizzare una catena di produzione delle batterie sempre più autonoma e le celle ad alta efficienza energetica rappresentano un tassello fondamentale per raggiungere questo obiettivo. La mobilità elettrica rappresenta già una parte importante e in forte crescita del business Comau. Iniziative come queste, che vanno di pari passo con la nostra strategia di sviluppo tecnologico e il nostro costante impegno per abilitare e ottimizzare un’automazione sostenibile, ci consentiranno di coprire sempre di più tutte le fasi del ciclo di vita dell’elettrificazione, raggiungendo un risparmio di energia elettrica e termica fino al 20%”, spiega Pietro Gorlier, CEO di Comau.

Nell’ambito del forte impegno dell’azienda per lo sviluppo di soluzioni di trasformazione dell’energia, Comau è attivamente coinvolta in tre dei principali consorzi europei per le batterie, con la sua adesione alla European Battery Alliance (EBA), alla Batteries European Partnership Association (BEPA) e alla European Technology and Innovation Platform (ETIP) all’inizio del 2021. Analogamente, Comau è partner di Upcell – European Battery Manufacturing Alliance, un’associazione che promuove la creazione di una catena del valore europea integrata per lo sviluppo e la produzione di batterie elettriche, e partecipa anche a numerosi altri progetti di elettrificazione all’interno dei programmi HORIZON 2020 e HORIZON EUROPE.

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Comau e IUVO, in collaborazione con Esselunga, hanno sviluppato un nuovo esoscheletro indossabile appositamente progettato per ridurre l’affaticamento lombare durante operazioni di sollevamento e  attività ripetitive. Progettato con l’obiettivo di migliorare l’ergonomia per gli operatori impegnati nella movimentazione manuale dei carichi, è stato testato presso il Gruppo Esselunga, azienda leader nel settore della vendita al dettaglio su larga scala. Senza usare motori o batterie, l’esoscheletro MATE-XB fornisce un supporto passivo ai muscoli della parte inferiore della schiena, utilizzati durante il sollevamento e la movimentazione. Crea quindi vantaggi a breve e a lungo termine per chi lo indossa, grazie ad una significativa riduzione dello sforzo fisico e dell’affaticamento. Conferma inoltre l’attenzione di Esselunga per l’innovazione e il suo impegno nel migliorare continuamente le condizioni di lavoro, mettendo sempre i dipendenti al centro della sua missione.

L’ultimo modello di esoscheletro indossabile di Comau immagazzina l’energia cinetica dell’operatore all’interno di una molla. È in grado di soddisfare le esigenze specifiche dei lavoratori impegnati nella movimentazione di carichi ingombranti, supportando la persona quando piega la schiena e durante il sollevamento ripetuto. Facile da indossare e rapidamente regolabile, per adattarsi praticamente a qualsiasi corporatura, la sua struttura leggera in fibra di carbonio è resistente all’acqua, alla polvere e agli elementi presenti in ambienti interni ed esterni, anche in contesti marini altamente corrosivi.

Perfetto per la logistica, la movimentazione delle merci, il prelievo e spostamento manuale,  attività di piegamento e di sollevamento di oggetti  dal livello del pavimento, MATE-XB replica i movimenti fisiologici dell’operatore  per fornire un supporto lombare ottimale senza batterie, motori o altri dispositivi soggetti a guasti. Il suo design intuitivo e facile da usare garantisce a chi lo indossa la piena mobilità; dispone di una funzione di settaggio rapido, che consente agli utenti di regolare l’esoscheletro senza interrompere l’attività in corso.

“L’impegno di Comau per garantire una maggiore sostenibilità sul luogo di lavoro si estende anche allo sviluppo di soluzioni innovative che garantiscono ergonomia e benessere per gli operatori, ha dichiarato Pietro Gorlier, CEO di Comau. Negli ultimi sei anni abbiamo sviluppato soluzioni di robotica indossabili insieme a IUVO, un’azienda spin-off della Scuola Superiore Sant’Anna, di cui Comau detiene una quota di maggioranza. Riteniamo che il mercato della robotica indossabile si espanderà con un tasso di crescita del 25% nei prossimi 3 anni, secondo stime interne basate su dati tratti da ricerche di mercato. Collaborare con un partner e leader italiano autorevole nel suo mercato come Esselunga, nelle fasi di progettazione e convalida, è stato inoltre fondamentale per garantire che l’indossabilità, le caratteristiche e la funzionalità tecniche di MATE-XB potessero essere testate e approvate dai lavoratori prima dell’implementazione dell’esoscheletro in altri settori industriali.”

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Comau rinnova, per il secondo anno, il proprio impegno nel progetto europeo Flexible Battery Dismantling (Flex-BD), con l’obiettivo di dare un contributo fondamentale allo sviluppo di un’economia realmente circolare.

Flex-BD è un sistema robotizzato che automatizza l’iter completo di smontaggio delle batterie elettriche esauste, mediante un processo altamente flessibile, scalabile e standardizzabile. Una volta convalidata l’idea prototipale, Comau ne ha ampliato l’ambito di applicazione, andando ad includere il riutilizzo delle batterie nel settore automobilistico. In tal modo, Comau, in collaborazione con altri partner all’interno della comunità di innovazione europea EIT Manufacturing, sta compiendo un importante passo avanti verso una maggiore sostenibilità nel campo della mobilità elettrica.

Sulla base dei volumi di produzione di batterie elettriche previsti in Europa nei prossimi anni, Comau stima che, con tutta probabilità, entro il 2030 nell’Unione Europea potrebbe essere a disposizione oltre 1 milione di batterie smaltite da riutilizzare. Per questo motivo, Comau intende anticipare quella che ritiene una domanda di mercato in crescita, con lo sviluppo di soluzioni avanzate di riciclo e riutilizzo delle batterie elettriche. Nel contempo, questo progetto consentirà alle aziende di ridurre gli sprechi e di ottimizzare il riutilizzo delle materie prime contenute nei pacchi batteria.

Flex-BD apporta un miglioramento significativo ai processi di smontaggio manuale che spesso comportano attività ripetitive e gravose, oltre al contatto con sostanze potenzialmente nocive. Inoltre, il recupero dei moduli batteria e dei loro componenti è reso più efficiente e sostenibile, con un impatto positivo sulla salute e la sicurezza degli operatori. D’altro canto, nel processo di rigenerazione, la manipolazione completamente automatica delle batterie a bassa carica riduce al minimo i rischi operativi, sia per gli addetti ai lavori che per le attrezzature di smontaggio. A differenza del processo di recupero e di riciclo dei materiali, in cui la batteria viene completamente scaricata e distrutta, la rigenerazione viene infatti effettuata mantenendo una carica della batteria bassa, ma attiva.

Il funzionamento del sistema Flex-BD è tanto intuitivo quanto innovativo. I pacchi batteria vengono introdotti singolarmente nell’apposita cella in cui un robot industriale Comau NJ ad alto carico esegue automaticamente la procedura e cambia i propri utensili in base all’applicazione richiesta. In una tipica operazione di riciclo, ad esempio, il robot svita il coperchio della batteria, cambia le proprie pinze per rimuovere il coperchio, riaggancia il cacciavite per svitare i moduli e poi, utilizzando nuovamente la pinza, sposta i pezzi in un’area di stoccaggio dedicata. Flex-BD è stato progettato per lavorare con un approccio di programmazione altamente flessibile basato su un uso ridotto di codici, tecnologie di percezione dell’ambiente all’avanguardia e capacità reattiva del robot, mentre l’intero ciclo di smontaggio è definito tramite CAD. L’uso della programmazione a basso codice (Low Code) consente inoltre agli operatori di ridefinire il ciclo in modo rapido e semplice, senza la necessità di riprogrammare il robot.

Gli sforzi di Comau per promuovere la diffusione dell’energia verde si aggiungono alla sua esperienza nei sistemi di produzione automatizzati per le batterie, motori elettrici e unità motrici; competenze indispensabili per consentire la produzione di massa di veicoli elettrici.  Allo stesso tempo, infatti, l’azienda sta affrontando i molteplici aspetti tecnici e di sviluppo fondamentali nell’automazione della produzione di celle per batterie, tra cui la progettazione del processo stesso e l’assemblaggio di celle ricaricabili, nonché l’uso di energia rinnovabile e di strategie di riutilizzo delle batterie nel settore automobilistico.

“La nostra collaborazione al progetto Flex-BD parte dalla lunga esperienza di Comau nel campo dell’automazione per lo sviluppo di processi flessibili, scalabili e sostenibili,” ha dichiarato Pietro Gorlier, CEO di Comau. “Ampliando le proprie soluzioni di automazione intelligente, per includere la riqualificazione e il riutilizzo delle batterie ad alta potenza, molte delle quali con capacità residua fino all’80%, Comau sta contribuendo in modo concreto a realizzare una mobilità veramente sostenibile”. 

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In occasione dell’evento di presentazione di prodotto che si è tenuto oggi online, Comau, leader a livello globale nella fornitura di prodotti e sistemi avanzati per l’automazione industriale, è stata presentata come primo partner industriale di Intrinsic, azienda che ha l’obiettivo di rendere la robotica industriale sempre più accessibile e semplice da usare per milioni di aziende, imprenditori e sviluppatori. Pietro Gorlier, CEO di Comau, ha illustrato come Comau ha recentemente utilizzato la nuova piattaforma “Flowstate” di Intrinsic per creare una soluzione modulare adatta a consentire l’assemblaggio di un componente destinato a veicoli elettrici ibridi plug-in (PHEV). Quella citata è però solo una delle numerose possibili nuove applicazioni offerte da questa piattaforma. Comau, in qualità di partner per l’innovazione di più lunga data di Intrinsic, ha contribuito allo sviluppo del progetto a tutti i livelli, fornendo la sua esperienza e le sue capacità per testare e convalidare la tecnologia.

“Siamo entusiasti della collaborazione con Intrinsic, con cui condividiamo la visione di rendere la robotica più ‘democratica’,” ha spiegato Pietro Gorlier, CEO di Comau. “In futuro, continueremo a mettere a frutto la sinergia con Intrinsic e la nostra esperienza nello sviluppo di soluzioni collaborative, mobili, indossabili e sicure, portando avanti la strategia di robotica basata sull’utilizzo di software e Intelligenza Artificiale, indispensabile in tutti gli ambiti industriali e in particolare nei settori che hanno ancora un basso livello di automazione.”

Attraverso l’utilizzo, da parte di Comau, della piattaforma di Intrinsic, i clienti avranno presto l’opportunità di accedere a nuove funzionalità, tra cui la stima della posa degli oggetti, la pianificazione automatica del percorso del robot con prevenzione delle collisioni, movimenti controllati del robot fino al contatto, applicazioni di inserimento di un perno in un foro e assemblaggi con sensori di forza. I vantaggi concreti per i clienti Comau saranno quindi molteplici:

• L’implementazione e l’integrazione delle funzionalità software di Intrinsic supportate dall’Intelligenza Artificiale consentiranno a Comau di sviluppare facilmente soluzioni scalabili ed economicamente convenienti, oltre a modelli applicativi preconfigurati che possono essere utilizzati per fornire rapidamente nuove applicazioni o la loro modifica;
• La piattaforma software consentirà di incrementare l’adozione di soluzioni di robotica, portando ad una migliore efficienza in termini di costi e aiutando le aziende di molti settori ad accedere a nuove tecnologie di automazione, facili da implementare;
• L’interfaccia grafica, con ridotto utilizzo di codice (“low code/no code”), contribuirà inoltre a rendere intuitiva la programmazione dei robot anche per persone non esperte, in settori che si avvicinano per la prima volta all’automazione.

Wendy Tan White, CEO di Intrinsic, ha dichiarato: “Nel corso degli anni, la collaborazione con Comau ha portato al nostro team numerosissime competenze, conoscenze e casi d’uso concreti su cui focalizzare il nostro impegno. Lo sviluppo di Intrinsic Flowstate è stato accelerato dalla volontà di Comau di innovare insieme, per risolvere in modo nuovo problemi sempre più difficili. Siamo entusiasti dei prossimi sviluppi di questo progetto, nonché delle opportunità che darà ai produttori di soluzioni industriali attuali e futuri.”

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Comau ha fornito a John Deere numerosi esoscheletri indossabili MATE-XT con l’obiettivo di contribuire al benessere dei lavoratori, ridurre lo stress fisico e il rischio ergonomico legato alle operazioni logistiche gestite dall’azienda. MATE-XT replica con precisione tutti i movimenti della spalla, aiutando gli operatori a svolgere il proprio lavoro in modo confortevole, diminuendo l’affaticamento muscolare, non limitando la mobilità e senza ingombri aggiuntivi. Il suo design ergonomico può essere facilmente regolato per adattarsi a persone con corporature diverse; è possibile modificare la lunghezza degli spallacci e il livello di supporto richiesto in base all’operatore o al lavoro da svolgere, rapidamente e in pochi semplici passaggi. Lavorando a stretto contatto con John Deere per integrare l’esoscheletro nelle sue attività quotidiane, Comau ha inoltre tenuto un corso di formazione pratica sul suo utilizzo, presso il centro di distribuzione di 75.000 m2 di John Deere, a Campinas, nello stato di San Paolo.

Poiché spesso la consegna dei pezzi di ricambio viene richiesta dai clienti per il giorno successivo, i dipendenti di John Deere devono selezionare, smistare e imballare centinaia di componenti al giorno, un’attività che comporta movimenti ripetitivi di braccia, spalle e schiena. MATE-XT ha un design altamente traspirante e può essere indossato come uno zaino, fornendo un comodo supporto ergonomico per tutto il giorno, favorendo un aumento della qualità e della precisione delle attività manuali. Oltre a offrire un sostegno posturale altamente efficace, MATE-XT è dotato di certificazione EAWS (Ergonomic Assessment Work-Sheet): questo ha consentito a John Deere di effettuare una valutazione oggettiva del livello di miglioramento ergonomico e dei benefici derivanti dalla riduzione dell’affaticamento muscolare e dalla velocità di esecuzione dei compiti assegnati.

Anche quando si lavora con oggetti piccoli e leggeri, lo sforzo, apparentemente minimo, correlato a movimenti manuali ripetitivi può avere un impatto significativo sul corpo. Per aiutare John Deere a quantificare i vantaggi ottenuti dall’uso di MATE-XT, Comau ha quindi eseguito un’ analisi elettromiografica dei fattori di rischio ergonomico: MATE-XT ha mantenuto i muscoli degli operatori in stato di riposo per il 98,5% del tempo di attività (rispetto al 2,4% del tempo, senza MATE-XT).

MATE-XT garantisce inoltre un corretto equilibrio muscolare, ottimizzando allo stesso tempo l’apporto di energia necessario per stabilizzare e sostenere il peso del braccio. Indossando l’esoscheletro, è possibile mantenere il braccio in una posizione stabile utilizzando solo il 10% della forza dell’operatore. Ciò si traduce in una maggiore sensazione di benessere, a cui si aggiungono risultati tangibili basati sulle prestazioni ottenute, come l’ottimizzazione dei processi e l’aumento della produttività. In tal modo, MATE-XT sta aiutando John Deere a diminuire i rischi ergonomici per i suoi dipendenti e ad ottenere una riduzione del 68% del sovraccarico muscolare.

“Il nostro impegno nel fornire ai clienti tecnologie di automazione innovative si estende anche alla ricerca di nuove modalità per garantire ai lavoratori di svolgere le proprie attività quotidiane in modo più sicuro, in diverse applicazioni e settori”, ha affermato Laerte Scarpitta, Comau Leader per le Americhe. “MATE-XT è un esoscheletro indossabile facile da usare che consente a John Deere di ottenere un grande valore aggiunto e benefici misurabili in termini di riduzione della fatica muscolare percepita e, di conseguenza, dello stress meccanico che grava sulla schiena, sulla regione lombare, sulle braccia e sulle spalle del lavoratore. Questa applicazione è un altro esempio del valore che la robotica può apportare ai processi produttivi delle aziende e al lavoro degli operatori “.

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