Siemens sta collaborando con Snowflake, l’AI Data Cloud company, per aiutare le aziende che operano nel manufacturing a raggiungere nuovi livelli di efficienza operativa, scalabilità e insight basati sull’AI. Si tratta di una partnership che consente ai clienti di entrambe le aziende in tutto il mondo di connettere i loro dati di tecnologia operativa (OT) dal reparto di produzione con quelli di information technology (IT), come ad esempio la gestione della supply chain e i dati finanziari.

Collegando Siemens Industrial Edge con l’AI Data Cloud Snowflake, le aziende manufatturiere possono accedere ad applicazioni di industrial edge “plug-and-play” per contestualizzare e trasferire i dati OT nei sistemi IT. Questa integrazione permette di costruire una solida base dati, requisito necessario per ottenere insight più approfonditi, migliorare le prestazioni delle macchine, aumentarne la disponibilità e ottimizzare i processi di produzione in tutti gli stabilimenti.

“Questa collaborazione unisce il meglio dei nostri due mondi”, dichiara Rainer Brehm, CEO of Factory Automation di Siemens. “Siemens vanta una profonda esperienza nell’integrazione OT e IT in produzione, mentre Snowflake eccelle nella gestione e nell’analisi di dati OT e IT su larga scala. Insieme, consentiamo ai clienti di colmare il divario IT/OT e estendere la trasformazione digitale a tutte le loro macchine, linee di produzione e fabbriche.”

“Insieme a Siemens, aiutiamo il settore produttivo a sfruttare il pieno potenziale dei dati attraverso la piattaforma connessa e affidabile Snowflake”, afferma Christian Kleinerman, EVP of Product di Snowflake. “La capacità di applicare l’AI sia ai dati IT che OT non è un semplice passo avanti; apre un nuovo mondo di possibilità per un miglioramento senza precedenti della qualità e un’ottimizzazione radicale delle prestazioni, oltre a offrire nuovi modi per automatizzare i processi potenziati da agenti AI.”

Dall’edge al cloud: FFT collega i dati di fabbrica agli insight basati sull’AI con Siemens e Snowflake

FFT, fornitore globale leader di sistemi di produzione innovativi, flessibili e complessi, sfrutta l’ecosistema Industrial Edge di Siemens e aiuta le aziende manifatturiere a trasferire in modo sicuro, scalabile ed efficiente i dati di produzione all’AI Data Cloud Snowflake tramite la sua app DataBridge. Questa soluzione è già implementata all’interno delle linee di produzione e degli stabilimenti di FFT, a conferma della sua capacità di soddisfare i più alti standard di efficienza e ottimizzazione basata sui dati. La collaborazione tra Siemens e Snowflake è ulteriormente supportata da FFT in qualità di integratore e partner Snowflake per sistemi di produzione automatizzati e flessibili per i settori della mobilità e industriali, nonché partner di Siemens Xcelerator.

Progettata per responsabili di produzione, ingegneri dei dati e responsabili IT, la soluzione affronta sfide comuni come silos di dati, trasparenza limitata e analisi inefficiente. Siemens Industrial Edge assicura un’integrazione dei dati OT senza soluzione di continuità attraverso la connessione a un’ampia gamma di fonti, inclusi PLC, sensori e altri sistemi di produzione. Pre-elabora anche i dati all’edge ed esegue modelli di dati OT trasformati, come quelli AI, in un ciclo chiuso con l’automazione della produzione. La piattaforma Snowflake fornisce quindi insight fruibili attraverso analisi basate sull’AI e capacità di agentic AI. Il risultato è un notevole aumento dell’efficienza operativa, con migliori prestazioni delle macchine, qualità del prodotto più elevata e ridotte esigenze di manutenzione.

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Siemens Digital Industries Software ha annunciato il portafoglio di software per la verifica intelligente denominato Questa One, che unisce le caratteristiche di scalabilità, elevata connettività e approccio incentrato sui dati all’utilizzo dell’intelligenza artificiale, allo scopo di superare gli attuali limiti del processo di verifica dei circuiti integrati (IC), rendendo in tal modo i team di progettazione maggiormente produttivi.

Questa Oneoffre motori più veloci e consente agli ingegneri di essere più rapidi integra motori di elaborazione più veloci, che consentono agli ingegneri di lavorare più speditamente e richiedono carichi di lavoro più limitati per il supporto dei progetti più estesi e complessi, che vanno dallo sviluppo di IP alle soluzioni SoC (System-on-a-Chip) agli interi sistemi. La soluzione è stata sviluppata pensando ai circuiti integrati 3D di tipo avanzato, ai progetti basati sui chiplet e alle architetture di tipo software-defined.

“Questa One trasforma radicalmente il processo di progettazione dei circuiti integrati, per superare l’attuale deficit di produttività legato alla verifica e per affrontare le onnipresenti sfide del settore dei circuiti integrati, associate alla crescente complessità dei progetti”, dichiara Abhi Kolpekwar, Vice President e General Manager della divisione Digital Verification Technologies di Siemens Digital Industries Software. “Questa One sfrutta le più recenti innovazioni tecniche per offrire i motori più veloci oggi disponibili per la verifica formale, funzionale e dei malfunzionamenti, senza tuttavia ignorare che i clienti riferiscono che le prestazioni, da sole, non sono comunque sufficienti: essi manifestano anche la necessità di una connettività più profonda che attraversi gli ineguagliati flussi di lavoro da noi forniti relativi alla verifica, alla convalida e al testing, una capacità di connessione ora fornita da Questa One. Grazie al nostro utilizzo combinato dell’intelligenza artificiale, le soluzioni di Siemens per la verifica stanno concretamente producendo dei progressivi incrementi di produttività con l’uso da parte dei primi utilizzatori, nei domini relativi alla creazione intelligente, alla regressione intelligente, all’analisi intelligente, ai motori intelligenti e al debug intelligente”.

Siemens ha collaborato con le aziende leader del settore per sviluppare la soluzione per la verifica intelligente Questa One, che offre una soluzione connessa, basata sui dati e scalabile in grado di eliminare il collo di bottiglia costituito dal cosiddetto Verification Productivity Gap 2.0. Tale divario della capacità di verifica sperimentato nel settore trae origine dalla crescente complessità di tecnologie quali i circuiti integrati 3D, i progetti basati sui chiplet e le architetture software-defined, ed è ulteriormente aggravato da una marcata difficoltà nel reperimento di talenti per i team di progettazione, unitamente alle crescenti esigenze dettate dal mercato in termini di sicurezza, affidabilità e sostenibilità, nonché minori consumi energetici.

La soluzione per la verifica intelligente Questa One include al proprio interno molteplici importanti innovazioni tecniche, quali:

• Il software Questa One Coverage Acceleration raggiunge gli obiettivi di copertura 50 volte più velocemente rispetto ai tradizionali solutori di testbench, combinando risultati di copertura più elevati/più veloci con i vantaggi offerti dalle funzionalità della Universal Verification Methodology (UVM) per la generazione casuale vincolata dei test.
• Il software Questa One DFT Simulation Acceleration esegue le simulazioni di pattern seriali Gate-Level per il DFT (Design for Test) in modo 8 volte più veloce, sfruttando il software Questa One Parallel Simulation, ed è strettamente integrato con l’architettura Tessent Streaming Scan Network (SSN), leader del settore.
• Il software QuestaOne Fault Simulation Acceleration fornisce prestazioni 48 volte più veloci e supporta sia le applicazioni per la sicurezza funzionale che quelle DFT per la simulazione dei malfunzionamenti. Supporta inoltre, capacità unica, la funzionalità UDFM (User Defined Fault Modeling) in Tessent.
• Il software Questa One Stimulus Free Verification consente agli ingegneri di raggiungere nuovi livelli di produttività. Il suo approccio esclusivo, basato sulla combinazione di più motori e sull’unificazione delle applicazioni, si è ha dimostrato capace di ridurre i tempi di elaborazione complessivi da oltre 24 ore a meno di 1 minuto, su complessi progetti open source di riferimento a livello SoC. L’integrazione tra 20 diverse analisi stimulus-free, l’intelligenza artificiale e l’automazione offre nuove possibili soluzioni, come il linting con correzione automatica e l’utilizzo dell’intelligenza artificiale generativa per la creazione e la verifica delle proprietà SVA.
• Il software Questa One Avery Verification IP è basato sulle suite CTS (Compliance Test Suites) di verifica IP (VIP) di Avery, caratterizzate da alta qualità ed elevata copertura. Le funzionalità per il debugging protocol-aware e per le analisi di copertura protocol-aware contribuiscono ad aumentare la produttività, mentre le funzionalità VIP velocizzate consentono di riutilizzare CTS, testbench e stimoli creati in Questa One Sim anche sui sistemi per l’emulazione e per la prototipazione di Veloce CS.
  La soluzione di verifica intelligente Questa One si basa su tre principi fondamentali.
• Il software Questa One Connected Verification collega tra loro gli ingegneri, gli strumenti EDA e l’IP di verifica, per formare un ecosistema coeso che consente di effettuare la verifica, la validazione e il testing in modo fluido e completo, integrando i sistemi di emulazione e di prototipazione Questa One, Tessent DFT e Veloce CS di Siemens.
• Il software Questa One Data-Driven Verification sfrutta appieno il valore racchiuso nei dati tramite l’analisi basata sull’intelligenza artificiale, al fine di rivelare nuovi contenuti informativi e di migliorare la produttività delle attività di verifica. L’applicazione di tecnologie di machine learning di tipo generativo, prescrittivo e predittivo consente agli ingegneri di raggiungere i massimi livelli di verifica impiegando il minimo numero di risorse.
• Il software Questa One Scalable Verification possiede capacità di accelerazione e di automazione impareggiabili, con velocità che garantiscono di ottenere la chiusura della verifica nei tempi minimi possibili e con il massimo grado di attendibilità.

Alcune testimonianze di clienti sull’uso di Questa One

“La soluzione per la verifica intelligente Questa One ha migliorato la produttività delle nostre attività di verifica, sia con le tradizionali implementazioni on-premise che con quelle in cloud”, dichiara Karima Dridi, Head of Productivity Engineering di Arm. “Nell’esecuzione di onerosi carichi di lavoro EDA sull’ultima architettura AArch64, in qualità di early adopter del simulatore funzionale avanzato ad alte prestazioni Questa One Sim, abbiamo osservato dei miglioramenti sia nelle prestazioni, che nell’efficienza dei costi e nella riduzione dei tempi di regressione”.

“MediaTek, in qualità di azienda inclusa tra le prime a poter valutare la soluzione per la verifica intelligente Questa One di Siemens, ha già potuto rilevare un aumento della produttività dei propri ingegneri nell’arco dell’intero processo di verifica, utilizzando sia le funzionalità per la verifica formale che le tecnologie di simulazione”, afferma Chienlin Huang, Senior Technical Manager del dipartimento di Tecnologia della Connettività di MediaTek. “Il software Questa One Property Assist, grazie all’utilizzo dell’intelligenza artificiale generativa, ci fa risparmiare settimane di tempo nella progettazione, mentre Questa One Regression Navigator prevede quali test di simulazione abbiano maggiori probabilità di fallire, li esegue per primi e ci consente in tal modo di risparmiare intere giornate del tempo dedicato alla regressione e al debugging”.

“La simulazione Questa One DFT (QDX) sfrutta funzionalità avanzate di simulazione DFT-centrica per offrire prestazioni più veloci rispetto alle soluzioni di simulazione esistenti e ridurre i tempi di verifica da settimane a giorni”, ha dichiarato Selim Bilgin, Corporate Vice President, Silicon Engineering di Microsoft. “Oltre a questi impressionanti miglioramenti in termini di velocità, QDX sulla piattaforma Azure Cobalt 100 di Microsoft offre un ulteriore incremento delle prestazioni fino al 20%, consentendo un’efficienza ancora maggiore per i nostri carichi di lavoro EDA”.

“La soluzione per la verifica intelligente Questa One di Siemens ha migliorato e semplificato il nostro processo di verifica, consentendoci di affrontare i nuovi carichi di lavoro richiesti nei data center di ultima generazione, quali quelli legati all’intelligenza artificiale generativa applicata a soluzioni all’avanguardia di IP per silicio per interfacce PCIe, CXL e HBM”, dichiara Susheel Tadikonda, Vice President of Engineering, Silicon IP di Rambus. “L’utilizzo della soluzione completa Questa One, che include funzionalità di simulazione, di analisi statica e formale, nonché tecnologie IP di verifica, consente ai nostri clienti di affidarci i loro progetti con maggiore fiducia, grazie a garanzie di verifica completa delle soluzioni IP per i loro progetti di SoC e chiplet”.

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Al centro di questa alleanza si trova Siemens Industrial Copilot, il primo prodotto di intelligenza artificiale generativa per l’ingegneria industriale basato sulla piattaforma digitale Siemens Xcelerator e arricchito dai modelli di linguaggio di Microsoft Azure OpenAI Service.

Presente alla Conferenza Stampa anche Danieli Automation, azienda storica italiana specializzata in soluzioni di automazione e controllo per impianti siderurgici, prima grande impresa italiana a sperimentare e adottare Industrial Copilot, con l’obiettivo di ottimizzare i propri processi e prodotti e contribuire alla trasformazione digitale del comparto, trasferendo i vantaggi dell’AI generativa anche alle realtà con cui collabora e che fanno leva sulla sua consulenza e sulle sue soluzioni per ottimizzare la lavorazione dei metalli.

La collaborazione segna un momento cruciale per la trasformazione digitale del settore industriale, puntando a introdurre e diffondere tecnologie avanzate di Intelligenza Artificiale generativa direttamente nei processi produttivi delle fabbriche italiane al fine di:

• Migliorare l’efficienza produttiva: Utilizzando Siemens Industrial Copilot, le aziende possono automatizzare attività ripetitive, ridurre il carico di lavoro degli ingegneri e minimizzare gli errori umani.

• Promuovere l’innovazione: La collaborazione tra Siemens e Microsoft permette di sfruttare appieno i vantaggi della piattaforma cloud Microsoft Azure, accedendo a digital twin, algoritmi di manutenzione predittiva e modelli di Gen AI scalabili, il tutto con importanti garanzie in termini sicurezza, privacy e compliance con le normative europee e in una logica di continuità operativa e resilienza digitale

• Supportare la trasformazione digitale: Danieli Automation è la prima grande impresa italiana a sperimentare e adottare Industrial Copilot, dimostrando come l’IA generativa possa migliorare l’ingegneria dell’automazione industriale.

Siemens Industrial Copilot è una soluzione che permette ai clienti industriali di sfruttare l’IA generativa per migliorare le operazioni. Dal suo lancio nel luglio 2024, ha aiutato ingegneri di vari settori a creare visualizzazioni di pannelli in 30 secondi e a generare codice che richiede solo un 20% di adattamento, riducendo così il lavoro manuale e affrontando la carenza di manodopera qualificata. Il sistema automatizza attività ripetitive come la gestione dei dati, la configurazione dei sensori e la reportistica, permettendo agli ingegneri di concentrarsi su lavori più complessi e a valore aggiunto. Questo investimento in R&D mira a supportare aziende di tutte le dimensioni nel ridurre il carico di lavoro e migliorare la qualità e la produttività a lungo termine.

La sinergia tra Siemens Industrial Edge e Microsoft Azure IoT Operations consente l’esecuzione di applicazioni industriali sul campo con latenza minima e alta sicurezza, unificando i piani dati OT e IT in un unico ecosistema interoperabile. Questo permette alle aziende di sfruttare appieno la piattaforma cloud Microsoft Azure, facendo leva su intelligenza e capacità di rispondere ai cambiamenti in tempo reale, che si tratti di carichi di lavoro variabili, di mutate priorità o di eventi imprevisti quali guasti, in modo da ottimizzare i processi e la qualità dei prodotti, ridurre i fermi macchina e migliorare l’efficienza globale degli impianti. Siemens Industrial Copilot è un servizio cloud ospitato su Microsoft Azure, che sfrutta il servizio OpenAI di Microsoft Azure. Integra i dati di produzione (dati OT) provenienti da controllori logici programmabili (PLC) per migliorare il contesto e fornire risposte più accurate e pertinenti. Questa configurazione consente agli utenti di porre domande sul processo di produzione e ricevere risposte approfondite basate su dati in tempo reale.

Danieli Automation sta dimostrando come l’IA generativa possa migliorare l’ingegneria dell’automazione industriale e supportare gli ingegneri a ridurre il tempo, il carico di lavoro e la probabilità di errori. Stefano Martinis, CEO di Danieli Automation ha dichiarato: “L’IA generativa è fondamentale. Noi di Danieli Automation siamo impegnati a sfruttarne la potenza per essere sempre all’avanguardia. Con Microsoft abbiamo da tempo una collaborazione focalizzata sulla piattaforma cloud Azure, che ci consente di accedere in modo flessibile a risorse computazionali, capacità di analisi e servizi intelligenti, garantendoci capacità di adattamento e sicurezza. Siemens Industrial Copilot ci consentirà di sfruttare al meglio la crescente quantità di dati disponibili in fabbrica e porterà la collaborazione uomo-macchina a un livello superiore, dando impulso all’innovazione e aumentando in modo significativo la competenza ed efficienza dei nostri progettisti. Vantaggi che si rifletteranno sulle realtà con cui collaboriamo e che fanno leva sulla nostra consulenza e sulle nostre soluzioni per la progettazione e realizzazione di impianti per la lavorazione dei metalli. In questo modo intendiamo contribuire alla trasformazione digitale dell’intero comparto”.

A supporto del percorso d’innovazione di Danieli, insieme a Microsoft Italia, opera da tempo anche il Partner beanTech, azienda specializzata nell’integrazione di soluzioni informatiche e nella ricerca connessa allo sviluppo software. beanTech, già Siemens Industrial Edge Solution Partner, con Industrial Copilot amplia ulteriormente il proprio contributo allo sviluppo del settore, posizionandosi come un interlocutore chiave nel contesto IT / OT industriale.

Durante l’evento di presentazione, i CEO di Siemens Italia, Microsoft Italia e Danieli Automation – Floriano Masoero, Vincenzo Esposito e Stefano Martinis – hanno illustrato le potenzialità di questa partnership nel creare valore reale per le imprese italiane, con un focus su produttività, sostenibilità e innovazione.

“Siemens semplifica l’automazione. Siemens Industrial Copilot sta portando l’Industrial AI nella smart factory e, in futuro, diventerà una parte indispensabile del processo di progettazione. Insieme a Microsoft, stiamo potenziando l’intelligenza artificiale industriale, consentendo ai nostri clienti di tutta l’industria di diventare più resilienti, competitivi e sostenibili. L’Industrial AI è una leva importante per combinare il mondo reale e quello digitale, con l’obiettivo finale di affrontare sfide importanti, utilizzando Siemens Industrial Copilot anche in ambienti molto impegnativi, come un importante catalizzatore di efficienza”.  Ha affermato Floriano Masoero CEO e Presidente di Siemens Italia. “Inoltre, questa tecnologia è accessibile alle aziende di qualsiasi dimensione, dalle grandi alle medie e alle più piccole, adattandosi perfettamente alle diverse esigenze.”

“L’l’intelligenza artificiale generativa potrebbe aumentare il valore aggiunto annuo europeo di 2,61 trilioni di euro, il 15,2% del PIL dell’area, e l’impatto più significativo sarebbe proprio sul settore manifatturiero con un incremento del valore aggiunto stimato per 384 miliardi di euro e un efficientamento annuale di oltre 6 milioni e mezzo di ore lavoro. Per mantenere livelli di competitività e produttività, è fondamentale per l’Europa e l’Italia sostenere con l’AI Generativa il comparto manifatturiero, eccellenza della nostra economia.” In questa direzione si inserisce la collaborazione tra Siemens e Microsoft, con l’obiettivo di supportare la manifattura italiana in un’adozione pervasiva dell’intelligenza artificiale generativa, al fine di aiutare le realtà locali a beneficiare di maggiore produttività ed efficienza, liberando risorse da destinare all’innovazione che contraddistingue la nostra industria nel mondo. Con la nostra piattaforma Azure unita all’esperienza tecnologica di Siemens e alle risorse e competenze di Danieli Automation, mettiamo disposizione delle imprese un modello da utilizzare per raggiungere nuovi livelli di innovazione e competitività in scenari globali in rapida evoluzione”, ha dichiarato Vincenzo Esposito, CEO di Microsoft in Italia.

Attraverso questo progetto congiunto, Siemens Italia, Microsoft Italia e Danieli Automation intendono abilitare un nuovo paradigma industriale, caratterizzato da maggiore efficienza operativa, capacità di adattamento e sostenibilità, rafforzando così la competitività dell’industria italiana sul mercato globale.

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Con una presenza consolidata nel settore alimentare e dei mangimifici, Martini è un gruppo industriale in rapida espansione, con numerosi stabilimenti produttivi sul territorio italiano. Una delle più recenti collaborazioni, ha visto protagonista proprio uno di questi siti produttivi, a Castiglione di Ravenna. L’impianto si concentra sulla macellazione dei maiali ed è tra i più grandi ed energivori del gruppo. Nata con l’obiettivo di ridurre i consumi e migliorare il controllo dei processi, la collaborazione con Siemens sta proseguendo anche su un secondo stabilimento, quello di Gatteo.

Il progetto

L’esigenza principale di Martini Alimentare era quella di ottimizzare le prestazioni della centrale frigorifera, un asset critico in termini di business continuity, sostenibilità e costi in quanto vale oltre il 60% del consumo elettrico totale dello stabilimento di Castiglione. Per garantire la continuità della produzione, che non può avvenire senza la corretta produzione di freddo, Martini Alimentare ha scelto di affidarsi alle tecnologie, all’expertise e alla consulenza di Siemens. L’obiettivo principale era ottenere, a parità di produzione di freddo, un minore consumo di energia elettrica, e un miglior controllo dei parametri di processo. Dopo attente analisi sui consumi, Siemens ha proposto una soluzione completa che poteva contare su un sistema di controllo con algoritmo molto evoluto. Attraverso la soluzione digitale Chiller Plant Optimization di Siemens, Martini Alimentare ha avuto modo di regolare i sistemi di refrigerazione che, integrati con un sistema di monitoraggio avanzato e sensori di ultima generazione, hanno permesso di raccogliere dati in tempo reale per una gestione più precisa ed efficace degli impianti in ottica di sostenibilità e consumi.

La digitalizzazione degli impianti, che comprende la distribuzione dell’energia, il controllo e l’efficienza grazie alle soluzioni innovative SENTRON, ha trasformato profondamente il modo in cui vengono gestiti i sistemi energetici. Le tecnologie avanzate, come il Condition Monitoring System Siplus CMS1200 per l’analisi vibrazionale, gli inverter Sinamics G120X per l’efficientamento energetico e l’adozione di una piattaforma Industrial Edge per la raccolta e l’analisi dei dati, hanno reso possibile una vera e propria trasformazione digitale orientata al risparmio energetico e all’ottimizzazione della disponibilità degli impianti.

L’approccio tecnologico

Siemens ha implementato l’analisi vibrazionale sui motori della centrale frigorifera, un approccio di manutenzione predittiva che consente di anticipare i guasti rilevando anomalie nelle vibrazioni attraverso il CMS 1200 e sensori dedicati. Questa soluzione, supportata dagli inverter Sinamics G120X e integrata con la piattaforma Industrial Edge, permette non solo di monitorare costantemente i motori, ma anche di offrire la scalabilità necessaria per collegare ulteriori sensori e raccogliere dati aggiuntivi. Ciò consente di ottimizzare il funzionamento dell’intero sistema, riducendo i rischi di guasti e ottimizzando i consumi.

L’elemento chiave del progetto è stato proprio l’implementazione di un sistema di monitoraggio avanzato con sensori in grado di raccogliere un’ampia quantità di dati in tempo reale. Questi dati non solo hanno permesso di ottimizzare i consumi energetici, ma hanno anche abilitato ad attività di manutenzione predittiva. Ad esempio, i dati raccolti hanno già consentito di prevenire problematiche legate al deterioramento di componenti critici, migliorando l’efficienza e l’affidabilità complessiva della centrale frigorifera. Grazie alla possibilità di monitorare le performance degli impianti, i tecnici possono identificare eventuali segnali di inefficienza o malfunzionamenti prima che si verifichino guasti migliorando l’efficienza e l’affidabilità complessiva della centrale frigorifera.

Grazie a un’architettura digitale e al suo approccio consulenziale, che si è esteso anche alla formazione degli operatori e collaboratori di Martini Alimentare, Siemens ha condotto analisi preliminari e di dettaglio per identificare le necessità specifiche dell’impianto, con l’intento di adottare le soluzioni giuste. Successivamente, è stato realizzato un progetto, con l’integrazione delle nuove tecnologie nelle infrastrutture già esistenti e l’installazione di sensori aggiuntivi.

I risultati a vantaggio del cliente

Seppur in fase iniziale, sono già evidenti i risultati positivi che il progetto ha prodotto, soprattutto nella riduzione dei consumi energetici della centrale frigorifera, con un tempo di ritorno sull’investimento stimato intorno ai 3 – 4 anni. Un altro risultato di grande valore è sicuramente legato ai costi sostenuti generalmente nei processi di produzione e lavorazione della carne, settori in cui l’energia è una delle prime voci di costo. Riuscire a efficientare dal punto di vista energetico gli impianti è una chiave fondamentale anche in ottica competitiva.

Oltre ai risparmi economici, quindi, l’intervento ha fornito a Martini Alimentare un vantaggio competitivo nel suo settore, caratterizzato da processi produttivi ad alta intensità energetica. L’algoritmo implementato consente un controllo continuo dei parametri di processo, offrendo dati chiari e immediati sul risparmio energetico generato.

“La collaborazione tra Siemens e Martini Alimentare si configura come un esempio di eccellenza nell’adozione di tecnologie sostenibili, non solo per il risparmio energetico, ma anche per la maggiore efficienza e controllo complessiva dei processi e sulla sostenibilità delle attività intesa anche in ottica finanziaria” ha dichiarato Cecilia Ottonello, Senior Sales Manager Smart Infrastructures di Siemens Italia. 

“Questo progetto rappresenta un passo importante nella nostra collaborazione con Martini Alimentare, basata sull’innovazione tecnologica e la sostenibilità. La trasformazione digitale dei loro processi produttivi, resa possibile dalle soluzioni avanzate di Siemens come CMS1200 per l’analisi vibrazionale, gli inverter Sinamics G120X per l’efficienza energetica e la piattaforma Industrial Edge per l’analisi dei dati, ottimizza i consumi e migliora l’affidabilità degli impianti. Grazie alla nostra rete di partner qualificati, offriamo un valore strategico concreto, contribuendo al risparmio energetico e alla disponibilità continua degli impianti. Siamo entusiasti di questa collaborazione e aperti a nuove opportunità per lavorare insieme su futuri progetti innovativi” ha aggiunto Denny Tieghi, Food&Beverage Vertical Sales Digital Industries di Siemens Italia.

Il Direttore Tecnico del Gruppo Martini, Emanuele Costa ha dichiarato che “La collaborazione del nostro Gruppo con Siemens ha raggiunto un notevole livello di sinergia sia a livello di analisi ingegneristica volta all’ottimizzazione dei processi che in termini di programmazione degli interventi di ottimizzazione energetica digitalizzando processi e analisi. La digitalizzazione dei processi in digital-twin e tramite PLC con controllo continuo H24, ci permette non solo di ottimizzare funzionamenti e consumi energetici, ma anche di valutare ulteriori interventi di revamping, ridurre i fermi impianti, iniziare ad attivare programmi di manutenzione predittiva, ridurre le usure dei componenti ed in definitiva ridurre i costi globali di manutenzione e di gestione.”

Guardando al futuro, il successo del progetto consente a Siemens e Martini Alimentare di pianificare una collaborazione volta a rendere i processi produttivi più efficienti, sostenibili e digitalizzati, consolidando una partnership orientata all’innovazione e alla crescita.

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Siemens Digital Industries Software ha annunciato oggi l’ultima generazione del proprio portfolio software dedicato alla progettazione dei sistemi elettronici. Questa nuova versione del software adotta un approccio di tipo integrato e multidisciplinare, riunendo il software Xpedition, il software Hyperlynx e il software PADS Professional all’interno di un’esperienza utente unificata, che offre connettività cloud e funzionalità di intelligenza artificiale, al fine di estendere ulteriormente i confini dell’innovazione nell’ambito della progettazione dei sistemi elettronici.

Le sfide legate alla difficoltà di reperire figure talentuose in campo ingegneristico, alle incertezze della supply chain e alla crescente complessità dei progetti nel settore della progettazione dei sistemi elettronici hanno prodotto un significativo impatto sia sugli ingegneri che sull’intero ecosistema delle attività di sviluppo, ostacolando la loro capacità di soddisfare le esigenze dettate dalla moderna progettazione elettronica.

La nuova generazione della soluzione di Siemens per la progettazione dei sistemi elettronici mira ad affrontare frontalmente queste sfide, offrendo una soluzione intuitiva, potenziata dall’intelligenza artificiale, connessa al cloud, integrata e sicura, concepita per potenziare gli ingegneri e le organizzazioni che operano in questo ambiente estremamente dinamico.

“Siamo entusiasti di annunciare il rilascio della nuova generazione della nostra soluzione per la progettazione dei sistemi elettronici, appositamente studiata per soddisfare le esigenze critiche degli odierni ingegneri elettronici, come anche della comunità ingegneristica in senso più ampio”, dichiara AJ Incorvaia, Senior Vice President della divisione Electronic Board Systems di Siemens Digital Industries Software. “Questa versione rappresenta la nostra soluzione più accuratamente vagliata e rifinita in ogni suo aspetto, sulla scorta dei feedback ricevuti da centinaia di partecipanti ai programmi di test pre-rilascio. Grazie all’unificazione degli ambienti di Xpedition, HyperLynx e PADS Pro, e all’infusione delle funzionalità di intelligenza artificiale, i nostri clienti saranno attrezzati per affrontare le loro sfide a testa alta”.

Questa soluzione di nuova generazione, focalizzata sulla fornitura di strumenti estremamente intuitivi atti a superare la carenza di figure con elevate competenze e a consentire agli ingegneri un rapido adattamento al software, caratterizzata da una curva di apprendimento ridotta al minimo, aggiunge funzionalità di ingegneria predittiva e una nuova modalità di assistenza per il supporto basate sull’intelligenza artificiale, migliorando in tal modo le capacità degli ingegneri, grazie ad una semplificazione ed una ottimizzazione dei loro flussi di lavoro. La connettività cloud è pensata per agevolare la collaborazione lungo l’intera catena del valore e per fornire accesso a servizi e risorse di tipo specialistico (tali da consentire agli ingegneri di adattarsi rapidamente a requisiti in continua evoluzione), ad informazioni dettagliate sulla supply chain e a modalità semplificate per collaborare con tutti gli stakeholders, indipendentemente dalla loro posizione geografica.

Per massimizzare l’efficienza e la produttività è fondamentale adottare un approccio di tipo integrato e multidisciplinare. La soluzione di nuova generazione di Siemens faciliterà un flusso continuo dei dati e delle informazioni lungo l’intero ciclo di vita del prodotto, mediante l’utilizzo di thread digitali. Questa integrazione favorisce la collaborazione, un processo decisionale correttamente informato e l’ottimizzazione dei progetti.

“Siamo lieti di aver collaborato con Siemens fornendo i nostri feedback, in qualità di utenti attivi del prodotto, nel corso dello sviluppo di questo set di strumenti di nuova generazione”, sostiene Tom Pitchforth, Vice President of Electronics Engineering di Leonardo. “Siemens è un partner fondamentale per noi da oltre 20 anni ed è essenziale che i nostri fornitori di soluzioni per la progettazione siano allineati rispetto alle nostre esigenze future, tantopiù nel contesto di un panorama così complesso e in rapida evoluzione. I nostri obiettivi principali, in relazione all’utilizzo delle nuove funzionalità presenti in questo set di strumenti, includono sia obiettivi di tipo strategico, come l’abilitazione di una maggiore flessibilità organizzativa, sia obiettivi di tipo tattico, come il raggiungimento di valori di time-to-productivity estremamente ridotti.

Questa nuova generazione del software offre anche una migliore integrazione con il software Teamcenter di Siemens, dedicato alla gestione del ciclo di vita dei prodotti, e con il software NX per l’ingegnerizzazione dei prodotti, consentendo il supporto di configurazioni multi-BOM e una più stretta collaborazione tra i domini ECAD e MCAD. Per dare la giusta priorità alla sicurezza, la soluzione offre inoltre rigide restrizioni dell’accesso ai dati, che possono essere configurate e geolocalizzate, aderendo al contempo ai più severi protocolli del settore. Siemens mantiene solide relazioni di partnership con i principali provider cloud presenti nel settore, al fine di garantire robuste misure di sicurezza. La soluzione include anche la gestione dei requisiti di progettazione e di verifica, per il supporto degli approcci di ingegneria dei sistemi basati sui modelli.

La soluzione di nuova generazione di Siemens per la progettazione dei sistemi elettronici, che include il software Xpedition NG e il software HyperLynx NG, è già attualmente disponibile, mentre il software PADS Pro NG sarà disponibile nel secondo trimestre del 2025.

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Durante un evento online, Siemens ha presentato la sua nuova digital business platform nata per supportare i clienti nel raggiungimento degli obiettivi specifici della loro trasformazione digitale e sostenibile. Come ha spiegato nel suo keynote iniziale Roland Busch, President and CEO, Siemens AG: “in un modo unico che è facile, flessibile e aperto, l’evoluzione della nostra strategia per l’Internet delle cose (IoT) risponde al contesto economico e geopolitico, oggi più complesso che mai. Oltre ai cambiamenti climatici, all’urbanizzazione, all’invecchiamento della popolazione e alla digitalizzazione, i nostri clienti continuano a gestire la pandemia e le crescenti tensioni geopolitiche, che hanno portato a grandi sfide per la supply chain. Occorre, quindi, accelerare il cambiamento”.

La piattaforma Siemens Xcelerator include un portfolio completo di hardware, software e servizi digitali abilitati all’Internet delle cose (IoT) di Siemens e di terze parti certificate, un crescente ecosistema di partner e un marketplace in evoluzione per facilitare le interazioni e le transazioni tra clienti, partner e sviluppatori.

Nell’ambito del lancio sul mercato della nuova digital business platform, Roland Busch, ha anche tracciato il futuro del gruppo parlando, tra l’altro, di metaverso ma in un’accezione particolare, quella dell’Industrial Metaverse, in cui fisico e digitale possono dare uno slancio ai progetti più innovativi dei partner di Siemens, ad esempio per realizzare impianti produttivi ottimizzati, resilienti e, soprattutto, sostenibili.

“Pensiamo alla visualizzazione fotorealistica resa possibile dal metaverso. Se un robot, dall’altra parte del mondo, necessita di un supporto, grazie alle nuove piattaforma di visualizzazione e interazione da remoto, non solo possiamo agire a migliaia di chilometri di distanza per sistemare quel robot ma anche per dare un occhio al resto dell’impianto, come se fossimo lì presenti. Ai, digital twin, machine learning e software di ultima generazione troveranno finalmente un intreccio senza soluzione di continuità nel metaverso”.

Il metaverso con NVIDIA

Per l’occasione, Siemens AG ha annunciato una partnership con Nvidia per concretizzare l’Industrial Metaverse. Ne ha parlato Jensen Huang, Fondatore e CEO di Nvidia: “La connessione a Siemens Xcelerator aprirà l’ecosistema Omniverse e AI di NVIDIA a un mondo completamente nuovo di automazione industriale realizzato con le soluzioni meccaniche, elettriche, software, IoT ed edge di Siemens”.

Come primo passo di questa collaborazione, le aziende prevedono di collegare Siemens Xcelerator, la piattaforma digitale aperta, e NVIDIA Omniverse, una piattaforma per la progettazione e la collaborazione in 3D. Ciò consentirà di creare un metaverso industriale con i modelli digitali “fisici” di Siemens e l’intelligenza artificiale in tempo reale di NVIDIA, grazie al quale le aziende potranno prendere decisioni in modo più rapido e sicuro. L’integrazione di Omniverse con Xcelerator e il relativo ecosistema aperto dei partner Siemens, accelererà l’uso dei gemelli digitali. Le aziende di qualsiasi dimensione potranno utilizzare i gemelli digitali ottenendo dati sulle performance in tempo reale, creare soluzioni innovative per l’IoT industriale, sfruttare le informazioni utili derivanti dall’analisi su edge o nel cloud e affrontare le sfide ingegneristiche future rendendo più accessibili simulazioni immersive e visivamente accurate.

Oltre alla partnership, Siemens ha annunciato anche il lancio di Building X, la prima offerta di nuova generazione progettata e realizzata nell’ambito di Siemens Xcelerator. Building X è una nuova suite per edifici smart che agisce come un’unica fonte dati per eliminare la complessità e supporta gli obiettivi ad emissioni zero. Si tratta di una suite end-to-end di dati e analisi che abbatte i silos di lavoro in contesti quali la gestione dell’energia, la sicurezza e la manutenzione degli edifici.

Siemens integrerà inoltre soluzioni come Industrial Operations X con un’ampia gamma di applicazioni pronte all’uso. Ciò per combinare i dati del mondo reale dell’automazione con il mondo digitale dell’informatica, arricchiti dalle conoscenze e dalle capacità di integrazione verticale IT/ OT di Siemens. Secondo il gruppo, l’abbattimento dei silos di dati aiuterà le aziende ad aumentare performance, produttività, flessibilità e sostenibilità.

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Siemens e Zscaler annunciano una collaborazione per consentire ai clienti di accedere in modo sicuro ai sistemi e alle applicazioni Operational Technology (OT) nella rete di produzione dal proprio posto di lavoro – sia dall’ufficio che da remoto. Queste nuove capacità permettono agli utenti di gestire e monitorare a distanza il controllo qualità o diagnosticare problemi.

Per garantire che la rete OT non sia esposta a potenziali minacce maggiori, Siemens e Zscaler hanno ampliato il concetto di “Defense-in-Depth” per gli ambienti OT protetto da un’architettura Zero Trust. Basato sul principio del “privilegio minimo” per l’accesso, Zero Trust autorizza solo l’accesso a un’applicazione specifica verificando l’identità dell’utente e il contesto. In combinazione con i meccanismi di sicurezza OT esistenti, come i firewall di protezione delle unità, è possibile applicare un concetto di accesso graduale. Inoltre, permette di continuare a soddisfare i requisiti di produzione in termini di disponibilità funzionalità in tempo reale. Questo approccio viene reso operativo installando il connettore app per il servizio di accesso remoto basato sul cloud Zscaler Private Access (ZPA) su un container Docker nella piattaforma di elaborazione locale Siemens Scalance LPE, creando così una soluzione di accesso per ambienti industriali. La gestione centralizzata nella piattaforma cloud Zscaler Zero Trust Exchange e l’uso di connessioni in uscita facilitano una configurazione più restrittiva rispetto alle regole firewall esistenti e la riduzione dei costi operativi per l’amministrazione e il monitoraggio.  Anche i sistemi legacy esistenti possono essere facilmente adattati alla soluzione Zero Trust Exchange. Quest’offerta è ora disponibile per i clienti attraverso Zscaler e Siemens.

Hanna Hennig, Information Technology CIO di Siemens, spiega: “Gli operatori delle grandi reti aziendali si trovano di fronte alla sfida di abilitare il lavoro di produzione da remoto con linee guida di sicurezza uniformi per OT e IT. Combinando la nostra tecnologia di comunicazione con la tecnologia Zscaler, possiamo portare l’approccio Zero Trust all’IT direttamente nell’ambiente OT. Abbiamo già testato con successo questo approccio in alcuni dei nostri impianti produttivi”.

“Oggi, la protezione delle aziende non può più essere limitata alle sole impostazioni IT. In tempi di convergenza tra infrastrutture IT e OT, le aziende devono prendere in considerazione anche i requisiti di sicurezza e di accesso dei loro ambienti di produzione”, afferma Deepak Patel, OT Security, Office of CEO di Zscaler. “Insieme, Siemens e Zscaler oggi permettono di estendere i benefici di un approccio Zero Trust agli ambienti OT, aumentando così i meccanismi di controllo e protezione per tutte le risorse tecnologiche, anche negli ambienti di produzione”.

Contesto

Le reti industriali utilizzano principalmente un concetto di protezione in cui il sistema è suddiviso in unità di produzione separate. Ognuna di queste unità è protetta individualmente da misure di sicurezza adeguate, come un firewall di protezione delle unità. Nelle reti aziendali, il concetto di sicurezza Zero Trust sta guadagnando costantemente terreno, con tutti i soggetti coinvolti, gli utenti e i dispositivi che devono dimostrare la loro identità e integrità prima che possa avere luogo la comunicazione con la risorsa di destinazione.

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Siemens e SAP SE hanno annunciato una nuova partnership che sfrutterà la loro esperienza in ambito industriale e riunirà le loro soluzioni software principali per la gestione del ciclo di vita del prodotto, della supply chain e dell’asset management per aiutare i clienti ad offrire nuove innovazioni e modelli di business collaborativi che accelereranno la trasformazione del settore industriale a livello globale. Grazie a questo accordo, sia SAP che Siemens potranno completare e integrare le rispettive offerte per offrire ai clienti le prime soluzioni veramente integrate e potenziate per la gestione del ciclo di vita del prodotto (PLM), della supply chain, dei servizi e degli asset. Questo consentirà ai clienti di formare un vero thread digitale che integra tutti i modelli e le simulazioni virtuali di un prodotto o di un asset con informazioni di business in tempo reale, feedback e dati sulle prestazioni durante l’intero ciclo di vita.

“La trasformazione digitale sarà fondamentale per le industrie manifatturiere per aumentare produttività e flessibilità e accelerare l’innovazione, le aziende devono quindi trovare nuovi modi per lavorare insieme per realizzare l’impresa digitale”, ha affermato Klaus Helmrich, membro del Managing Board di Siemens AG e CEO di Siemens Digital Industries. “Questa entusiasmante collaborazione tra due leader di settore non riguarda solo l’interoperabilità e le interfacce; si tratta di creare un thread digitale veramente integrato che unisca la gestione del ciclo di vita dei prodotti e degli asset con il business per consentire ai clienti di ottimizzare la produzione”.

I silos tra progettazione e business esistono da decenni nelle imprese. Questa nuova partnership aiuterà i clienti a scomporre questi silos in modo che i produttori, i team di progettazione e i responsabili dell’assistenza dispongano delle informazioni necessarie per creare e gestire rapidamente offerte di prodotti e servizi incentrati sul cliente.

“Le aziende manufacturing progettano e forniscono prodotti e risorse sempre più intelligenti. L’accesso alle informazioni di business in tempo reale attraverso i network diventa quindi fondamentale per portare sul mercato nuove e migliori innovazioni in tempi più rapidi”, ha affermato Thomas Saueressig, membro dell’Executive Board di SAP SE e responsabile per SAP Product Engineering. “Riunire le competenze di SAP e Siemens per offrire processi di business abilitati per l’Industria 4.0 consente alle aziende di creare un thread digitale che copre l’intero ciclo di vita dei prodotti e degli asset. Con questa soluzione end-to-end, i diversi team di un’organizzazione possono collaborare in modo efficiente per progettare e fornire prodotti innovativi in modo produttivo, profittevole e sostenibile”.

In futuro, sia SAP che Siemens saranno in grado di offrire nuove soluzioni che combinano le loro tecnologie per aiutare le aziende a ridurre il time to market sfruttando i dati generati da scenari di Industria 4.0 e utilizzando risorse e prodotti intelligenti. Questo offrirà inoltre alle organizzazioni il vantaggio di integrare gli insight dei clienti nello sviluppo del prodotto attraverso una soluzione completa, che va dalla progettazione del prodotto al servizio alla gestione degli asset. Come primo passo della partnership, SAP offrirà il software Teamcenter di Siemens come base per la collaborazione durante il ciclo di vita del prodotto e la gestione dei dati e Siemens offrirà i software SAP Intelligent Asset Management e SAP Portfolio e Project Management per massimizzare il valore di business per i produttori e gli operatori attraverso i network. Entrambe le società collaboreranno per sviluppare applicazioni dal punto di vista del ciclo di vita end-to-end con l’obiettivo di aiutare i clienti a realizzare un thread digitale continuo che migliori i risultati di business complessivi.

“La combinazione di Teamcenter di Siemens e del software SAP S/4HANA offre alle aziende una capacità di processo end-to-end dalla progettazione del prodotto alla dismissione”, ha dichiarato Bob Parker, Senior VP dell‘Industry Research di IDC. “I vantaggi IT derivanti dalla pre-integrazione di applicazioni PLM, ERP, per la gestione degli asset e della supply chain e i vantaggi di business derivanti da una maggiore resilienza alle mutevoli richieste del mercato rendono questa combinazione un valida proposta per le aziende che cercano un vantaggio competitivo nell’economia digitale”.

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L’Internet of Things industriale (IIoT) potrebbe far crescere significativamente la produttività e la crescita a livello globale. Secondo le stime di Accenture, questa tecnologia rivoluzionaria accelererà il processo di rinnovamento in atto nei settori, che rappresentano quasi due terzi della produzione mondiale, e immetterà 14,2 trilioni di dollari nell’economia globale, entro il 2030.

In seguito allo sviluppo e alla crescente adozione di strategie e soluzioni IoT in tutto il mondo, Siemens ha visto aumentare il numero di aziende che hanno scelto di avvalersi di MindSphere, il sistema operativo IoT aperto, cloud-based di Siemens, come piattaforma per i propri programmi IIoT. Di recente, inoltre, Siemens è stata invitata da Forrester a comparire nel report The Forrester Wave: Industrial IoT Software Platforms, Q4 2019 che vede l’inclusione di MindSphere tra le piattaforme software leader per l’IoT industriale.

Nell’ultimo anno, MindSphere ha ampliato in modo significativo il proprio programma di partnership, annunciando l’ingresso di nuovi clienti e l’estensione della piattaforma Mendix, con lo scopo di integrare servizi cloud e app, per la digital engineering, e l’IoT, ottimizzato grazie a MindSphere e posto al centro del portfolio Xcelerator.

Forrester sottolinea: “MindSphere si basa sulla leadership tecnologica di Siemens nelle apparecchiature industriali e nei controller, ma non si limita ad interagire con l’hardware del Gruppo. La storia di Siemens riguarda anche il Digital Twin, e MindSphere gioca un ruolo fondamentale nel trasformare questa vision in qualcosa di concreto e implementabile. MindSphere si adatta bene, inoltre, a quei clienti che già investono all’interno dell’ecosistema Siemens; tuttavia, rappresenta una valida opzione anche per quelle aziende che desiderano attingere dalla profonda conoscenza di settore del Gruppo e dal suo percorso di trasformazione digitale”.

MindSphere aiuta le aziende a comprendere i dati, attraverso la connessione rapida e sicura di prodotti, impianti, sistemi e macchinari al mondo digitale. Prelevando i dati da ogni macchinario e da ogni sistema in azienda, MindSphere è in grado di convertirli in risultati di business, avvalendosi di potenti applicazioni industriali con sistemi avanzati di analytics. MindSphere è una soluzione end-to-end sicura e scalabile, dalla connettività degli asset fino agli insights di business, utilizzati per incrementare la produttività e l’efficienza dell’intera azienda.

“Dallo scorso anno, MindSphere ha continuato a crescere e a consolidarsi, promuovendo lo sviluppo dell’ecosistema di partner, che ad oggi conta più di 500 partner MindSphere tra cui Microsoft, AWS, Arrow e, in ultimo, Alibaba, che ha contribuito al successo della piattaforma nel mercato cinese, dove recentemente abbiamo lanciato il programma per i partner” ha affermato Ray Kok, Senior Vice President e General Manager, Cloud Application Solutions di Siemens Digital Industries Software. “Siamo fieri di essere stati riconosciuti leader da Forrester Wave e approfitteremo di questo successo per aiutare i nostri clienti a raggiungere i propri obiettivi.”

Siemens Digital Industries Software promuove la trasformazione delle aziende verso la “Digital Enterprise”, dove ingegneria, produzione e progettazione elettrica incontrano il futuro. Il portfolio Xcelerator aiuta le aziende di ogni dimensione a sviluppare e trarre vantaggio dai digital twin, che mettono a disposizione nuove conoscenze, nuove opportunità e livelli crescenti di automazione, al fine di favorire l’innovazione.

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