Fabbriche intelligenti, produttive, automatiche e completamente integrate. Ruota attorno a queste quattro direttrici la partecipazione di Tecnest con Scm di Rimini, a Xylexpo 2026, che si terrà a Milano. Si tratta della 29a biennale mondiale delle tecnologie per l’industria del legno e del mobile che avrà luogo dal 9 al 12 giugno 2026 presso il quartiere fieristico di Fieramilano Rho. L’azienda friulana, eccellenza del software industriale, si presenta alla fiera mondiale delle tecnologie per il legno all’interno dello spazio espositivo nella hall 14 di SCM, il colosso romagnolo internazionale di cui fa parte ufficiale da dicembre 2025. Una presenza che segna il debutto di una visione comune: ridisegnare i modelli produttivi attraverso la digitalizzazione in ottica di maggior produttività della fabbrica.

Il fulcro operativo di questa sinergia è WinMES la nuova piattaforma MES (Manufacturing Execution System) MOM (Manufacturing Operation Management) progettata per automatizzare completamente i flussi informativi di fabbrica. Concepito come un vero e proprio “cervello digitale”, rappresenta una soluzione unica sul panorama internazionale in grado di permettere il controllo automatico dell’intero ciclo produttivo: dalla pianificazione, fino al monitoraggio in tempo reale della produzione in pochi click.

È infatti in grado di integrare – oltre a tutti i software di fabbrica come ERP, Cad-Cam e ottimizzatori – anche macchine SCM nativamente e macchine di terze parti come incredibile valore aggiunto. Il risultato è la creazione di un unico ambiente digitale capace di automatizzare tutti i flussi rendendo l’uomo il vero elemento strategico della fabbrica.

Una soluzione ready-to-use e sviluppata sulle specificità della produzione in ambito wood che risponde elle esigenze quotidiane della fabbrica con risvolti immediati anche sul business: saturazione ottimale degli impianti, certezza dei tempi di consegna, gestione tempestiva delle derive di produzione e drastica riduzione di fermi macchina, inefficienze e scarti.

Una partnership industriale quella tra Tecnest ed SCM, che parte da valori condivisi e che unisce i 40 anni di know-how specialistico e gli oltre 400 clienti internazionali della società friulana, con la leadership globale nelle tecnologie per il legno di SCM. All’avanguardia tecnologica si affianca un approccio consulenziale di processo: i progetti di digitalizzazione sono guidati da team di ingegneri di processo ed esperti di Supply Chain altamente specializzati, rendendo l’innovazione scalabile sia per le PMI sia per i grandi gruppi multinazionali.

Inoltre, l’adozione di WinMES può essere agevolata dagli incentivi del piano Transizione 4.0, un’opportunità potenziata dalla recente certificazione ottenuta da Tecnest in ambito formazione accreditata.

A delinearne i contorni della partecipazione a Xylexpo è Giorgio Apolloni, CEO di Tecnest «Le aziende manifatturiere oggi non cercano un semplice fornitore di tecnologia, ma un partner strategico che comprende a fondo le criticità del loro business. La collaborazione con SCM accelera la nostra traiettoria di crescita, permettendoci di coniugare l’eccellenza delle macchine industriali con l’intelligenza del software. Con WinMES e la nostra suite FLEX diamo alle imprese risposte concrete per aumentare produttività e continuità operativa in uno scenario globale volatile e competitivo».

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Dalla pianificazione avanzata al controllo totale del piano di fabbrica (MOM), la software house friulana presenta soluzioni progettate per trasformare i sistemi informativi nell’alleato numero uno di ogni azienda, dalle PMI alle grandi multinazionali.

La vera novità che Tecnest presenterà in fiera ruota attorno al concetto di Value-Driven Manufacturing. Grazie a funzionalità dedicata all’interno della piattaforma MOM (Manufacturing Operations Management), il sistema evolve da semplice strumento di gestione di un vero asset di business.

“Stiamo abilitando un nuovo modello produttivo orientato al valore”, spiegano da Tecnest. “L’obiettivo è trasformare i dati grezzi della produzione in indicatori economici chiari, offrendo al management una visibilità cristallina su costi e marginalità in tempo reale”.

In un contesto di filiera instabile, la puntualità è diventata il principale fattore competitivo. Le soluzioni di Advanced Planning & Scheduling (APS) di Tecnest sono progettate per orientare il “timone” aziendale verso il massimo livello di servizio al cliente finale. Attraverso una pianificazione avanzata, le imprese possono prevedere i colli di bottiglia e ottimizzare le sequenze produttive, garantendo consegne precise e riducendo gli sprechi di tempo e risorse. MECSPE 2026 sarà anche il palcoscenico per il debutto della versione più avanzata di Viki, l’assistente virtuale di Tecnest. Viki non è più un semplice supporto tecnico, ma un vero e proprio agente integrato intelligente nel MES. L’operatore può dialogare con il sistema per interrogare i dati o impartire comandi. Viki interagisce direttamente con i dati presenti nell’applicativo, semplificando e accelerando l’uso del software anche per le figure meno esperte.

Il percorso espositivo si completa con le soluzioni di Advanced Analytics 5.0. In linea con i paradigmi della nuova rivoluzione industriale, Tecnest propone strumenti capaci di analizzare moli massivi di dati per estrarre conoscenza strategica, mettendo sempre l’uomo al centro del processo decisionale attraverso dashboard intuitive e analisi predittive. Tecnest invita tutti i professionisti del settore a scoprire queste innovazioni presso il proprio stand a BolognaFiere.

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Tecnest, azienda friulana all’avanguardia nell’innovazione tecnologica, si prepara a un autunno caldo, portando la propria “cultura” dell’Industria5.0 in un roadshow che attraversa l’Italia e la cui prima tappa, a Lazise, ha visto decine di aziende partecipanti.

Con la partecipazione in ottobre alla prossima all’A&T di Vicenza, in programma dal 28 al 30 ottobre, e le tappe del roadshow in Piemonte e Abruzzo, l’azienda si impegna a promuovere una cultura della fabbrica digitale, attraverso approfondimenti, demo live ed interattive e momenti di analisi dedicati per ogni singolo partecipante.

La strategia di Tecnest si concentra sul contatto diretto e uno-a-uno, un approccio che si sta dimostrando vincente nell’attuale scenario dove più che le esigenze del mercato sono al centro del dialogo sulla gestione della Supply Chain. È proprio in questo contesto che l’Industria5.0 sembra finalmente prendere piede, con un crescente interesse e richieste concrete da parte delle aziende.

L’Industria5.0 rappresenta l’evoluzione successiva alla quarta rivoluzione industriale (Industria4.0), spostando il focus dalla sola automazione e digitalizzazione a sistemi altamente collaborativi, capaci di mettere al centro il valore del know-how umano, potenziandolo attraverso i sistemi digitali. Parliamo di sistemi avanzati di pianificazione e del controllo della produzione che sfruttando logiche simulative e real time in abbinata a feature basate su intelligenza artificiale che sono in grado di ridisegnare il modo di lavorare all’interno della fabbrica. L’obiettivo è creare efficienza, competitività e valore economico integrando anche principi di sostenibilità, resilienza e centralità dell’essere umano. Questo si traduce in maggiore efficienza energetica, processi produttivi più flessibili e personalizzati, e un ambiente di lavoro migliorato per le persone.

“Stiamo lavorando molto per presentare dal vivo la soluzione, ritrovando il rapporto uno-a-uno; finalmente anche le soluzioni legate all’industria5.0 pare stanno prendendo sempre più corpo e piede portando avanti l’importante missione della sostenibilità” dichiara Fabio Pettarin, presidente della società (nella foto). Le richieste si concentrano in particolare sul monitoraggio dei processi energetici e sull’analisi dei dati di processo, in una visione globale della fabbrica e dei suoi dati che diventano fonte preziosa di informazioni su tutti i livelli.

Tuttavia, il percorso di innovazione si inserisce in un quadro globale di crescenti incertezze. Il timore generato da fattori come i dazi imposti da Donald Trump e la complessiva instabilità geopolitica ed economica influenza le decisioni di investimento e la pianificazione a lungo termine delle aziende. Nonostante queste sfide, Tecnest dimostra resilienza e proattività, continuando a investire nel dialogo con il territorio e nel portare soluzioni che rispondano alle necessità più pressanti delle imprese.

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La forte instabilità dei mercati ha portato alla consapevolezza di riorganizzare il sistema aziendale, investendo in innovazione dei processi operativi capaci di coinvolgere l’intera organizzazione in un’ottica di fabbrica 4.0.

È quanto ha determinato EAS, azienda leader nel settore EMS con sede a Schio (Vicenza), con oltre 45 anni di attività.

Il settore dell’elettronica è stato tra i maggiormente colpiti dagli effetti devastanti della pandemia  e della crisi russo-ucraina. É qui che entra in gioco la resilienza e la capacità di vedere nella digitalizzazione della fabbrica un’opportunità di crescita ed un importante alleato per conseguire la competitività aziendale.

“Con i costi della materia prima che hanno sfiorato, in alcuni casi, aumenti del 1000%, la difficoltà nel reperire componentistica, che ad oggi conta tempi di consegna medi passati da 2 mesi a 2 anni, si è reso necessario affrontare le sfide in maniera strutturata e soprattutto con la consapevolezza che fosse fondamentale partire da una riorganizzazione non solo del comparto produttivo, ma di diverse aree aziendali – racconta Davide Bernardi, Kaizen promotion officer per EAS -.  E’ nato così il progetto di digitalizzazione che ci ha portati a scegliere Tecnest e la sua suite FLEX, per la gestione automatizzata della pianificazione della produzione, la quale rappresenta un momento centrale nell’intero flusso produttivo”.

“Significative sono state le migliorie apportate, a progetto iniziato, che hanno coinvolto l’azienda su più livelli permettendoci da un lato di gestire al meglio le criticità ed introducendo significativi cambiamenti dall’altro”.

Un progetto, quello di EAS, partito nel 2021, ancora in corso di implementazione, ma che dal momento della sua introduzione, ha spinto l’azienda a crescere e ridefinire le logiche non solo in ambito produttivo, ma soprattutto incrementando la consapevolezza di ogni singolo individuo in fabbrica.

“Ottenere dati e condividere le informazioni su più livelli significa prendere decisioni migliori a diversi livelli del management, mettendo in comunicazione diverse aree aziendali – prosegue Bernardi – La comunicazione deve essere trasversale, dagli acquisti al commerciale, alla produzione. In questo ultimo caso, abbiamo strutturato briefing mensili con i capi reparto e con gli operatori, basati proprio sui dati forniti da FLEX. E questa visibilità sui processi ci permette di guardare all’intera produzione in maniera più strategica e orientata all’obiettivo”.

Rendere digitale la produzione significa anche poter simulare scenari produttivi e poter scegliere la miglior opzione, poter gestire in modo puntuale le risorse (macchine e persone), responsabilizzare i collaboratori nell’inserimento e nella registrazione dei dati, previa un’adeguata formazione, si trasforma per l’azienda in asset strategico e quindi nella possibilità di guardare sul medio termine con maggiore sicurezza, e soprattutto, affrontare l’incertezza, dati alla mano.

Insomma, quando si parla di digitalizzazione non si parla solo di nuovi software e nuova tecnologia, ma soprattutto di una nuova cultura aziendale.

Ecco il vero concetto di “fabbrica intelligente” che è rivolta tanto ai processi ed alle tecnologie IT, quanto ed all’organizzazione aziendale, ed è capace di portare le informazioni dall’alto verso il basso e dal basso verso l’alto, creando comunicazione, e quindi consapevolezza, rimettendo al centro l’uomo e la sua capacità decisionale supportata da sistemi capaci di fornire i dati giusti nel momento giusto.

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Tecnest, azienda tecnologica friulana apre una nuova sede a Castel Maggiore, in provincia di Bologna. L’azienda conta attualmente 70 addetti in totale, distribuiti nella sede friulana e nelle sussidiarie di Lissone, già da tempo operative, ed ora di Bologna. Per la filiale felsinea, l’impresa cerca 5 nuovi addetti. La volontà è quella di istituire una collaborazione con il noto Ateneo locale, Alma Mater, per individuare nuovi giovani talenti da avviare alla professione, mi ambito tecnologico.

Il 30% dei clienti di Tecnest appartengono all’area del Centro Italia.

“Siamo alla costante ricerca di brillanti ingegneri gestionali, ma anche di tecnici, periti e studenti appassionati del mondo IT, che desiderino contribuire alla digitalizzazione delle imprese. Figure richiestissime sul mercato attuale – spiega Fabio Pettarin, presidente di Tecnest – alle quali Tecnest offre percorsi di inserimento e formazione continua attraverso la propria Academy interna sulle tematiche della supply chain management, ma anche per quanto concerne temi come l’Industrial Internet of Thing e la servitizzazione.

‘Coltivare i talenti partendo dall’interno è per noi fondamentale, per mostrare il volto e la sostanza della nostra azienda – conclude –. La collaborazione con le Università per noi è fondamentale:  per introdurre i giovani in azienda attraverso percorsi di tesi operative e tirocini. Prevediamo anche open-day in sede dedicati proprio alla conoscenza della nostra realtà e al confronto con diverse figure professionali”.

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Una vera e propria rivoluzione nella gestione della produzione per la Rivacold di Vallefoglia (PU). Il colosso della refrigerazione, con 1.200 dipendenti e sette divisioni in Italia più quattro filiali a livello internazionale, ha sviluppato con l’azienda friulana Tecnest, specializzata in soluzioni organizzative e informatiche per la gestione della Supply Chain e delle Operations, un progetto che ha dato un nuovo battito alla produzione, superando i colli di bottiglia e permettendo di avere sempre sotto controllo il flusso produttivo. L’intervento, che ha portato a un’ottimizzazione dei processi con un risparmio di tempi e riduzione degli sprechi, è stato presentato nell’ambito dell’ultima edizione del Global Logistics & Manufacturing Summit in programma a Lazise (VR).

Rivacold, società del gruppo VAG, con sede nelle Marche e specializzata da oltre 50 anni nella produzione di impianti e componenti per la refrigerazione, in particolare gruppi frigoriferi, scambiatori di calore e sistemi per il trasporto refrigerato, aveva la necessità di mettere mano al proprio cuore produttivo. Lo stabilimento cosiddetto Rivacold 5, definito come il cuore pulsante dell’intera produzione, presentava due fasi critiche: la pressatura e la mandrinatura. Due particolari lavorazioni che, a causa dei lunghi tempi per l’attrezzaggio delle macchine, rappresentavano due veri e propri colli di bottiglia per il processo produttivo. Allo stesso tempo vi erano difficoltà nel definire una data precisa di consegna al cliente e nel fare valutazioni precise sul carico nel medio e breve periodo. La sequenziazione e l’assegnazione degli ordini agli operatori venivano lasciate nelle mani dei capireparto che seguivano logiche di ottimizzazione basate soprattutto sull’esperienza, senza avere una visione globale e sistemica della produzione. «Avevamo la necessità di migliorare la precisione delle date di consegna e ottimizzare il piano schedulato tenendo conto dei vincoli produttivi e minimizzando i tempi di attrezzaggio delle macchine», ricorda Davide Benatti, Analista IT e Project manager del Gruppo Rivacold. «A questa necessità si aggiungeva quella di avere sotto controllo la produzione in tempo reale, individuare eventuali criticità in termini di mancato rispetto delle date di consegna o di variazione nelle forniture e quindi intervenire tempestivamente con azioni correttive». Per rispondere a queste esigenze è stato necessario analizzare i processi di produzione di Rivacold 5, in modo tale da ottenere dei dati che replicassero in modo fedele il processo, individuare le criticità e formalizzare i vincoli.

Partendo da questa analisi, il progetto sviluppato con Tecnest è arrivato a individuare il giusto ritmo della produzione, un battito che permettesse di rispettare le date di consegna richieste senza affaticare eccessivamente il cuore produttivo di Rivacold e di verificarne ogni attività. «Siamo intervenuti con l’implementazione del nostro sistema J-Flex APS per la pianificazione e la schedulazione della produzione e J-Flex MES per la raccolta dei dati, l’avanzamento della produzione e la consuntivazione in reparto», spiega Alberto De Faveri, Senior Supply Chain Consultant e Project manager di Tecnest. «Con il primo siamo andati a dare il ritmo della produzione partendo proprio da quelle che erano le fasi critiche dei reparti. Il secondo ha permesso di avere visibilità e controllo del processo grazie alla raccolta dati in tempo reale, alla gestione degli avanzamenti e delle attività produttive in reparto».

Partito nel mese di settembre 2017, il progetto sta già dando i suoi frutti. «A distanza di poche settimane dall’implementazione del sistema J-Flex abbiamo riscontrato benefici in termini sia di ottimizzazione del piano schedulato e di rispetto delle date di consegna, sia di visibilità e controllo sulla produzione. Oggi siamo in grado di fare valutazioni sul piano grazie alle simulazioni what-if proposte dal sistema, per capire quale sia la strategia produttiva migliore in base al carico produttivo del momento. È anche migliorata la reattività nella gestione delle criticità produttive in caso di urgenze e imprevisti», conclude Benatti. «Nel frattempo la partnership con Tecnest cresce e ci siamo affidati a loro per estendere la schedulazione e per un nuovo progetto di Sales & Operations Planning su tutti gli stabilimenti del gruppo Rivacold al fine di aiutarci a migliorare la pianificazione delle risorse – produttive, commerciali e logistiche – nel medio-lungo periodo».

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«La sfida non è tecnologica, ma organizzativa: si tratta di cambiare mentalità, modo di lavorare e di pensare ai processi, le relazioni tra uomo e macchina e tra i diversi attori coinvolti. L’uomo quindi non scompare, ma assume un ruolo centrale e strategico». Secondo Tecnest, azienda di Udine che da 30 anni si occupa di soluzioni informatiche e organizzative per la gestione dei processi di produzione e della supply chain, è questa la sfida che l’industria 4.0 pone. Ed è attorno alla persona, alla sua professionalità e alla capacità di gestire i processi che si sviluppa FLEX for Industry 4.0, la nuova soluzione smart di Tecnest per il manifatturiero. La risposta ai nuovi paradigmi introdotti dall’Industria 4.0 è in un sistema capace di far dialogare macchine, oggetti e persone dando vita ad una via tutta italiana che unisce collaborative manufacturing e internet of things. «L’Industry 4.0 rappresenta un vero e proprio nuovo modello organizzativo ed economico per il mondo industriale. È un nuovo modo di pensare la fabbrica e le relazioni tra fornitori, produttori e clienti. E tra uomo e macchina»,  spiega Mario Chientaroli, direttore R&S e socio fondatore di Tecnest. «Lo scenario ottimale, soprattutto in un contesto manifatturiero come quello italiano, sarà quello della collaborazione e dell’interazione tra persone (interne ed esterne all’azienda) e macchine intelligenti in grado di rendere più rapido e flessibile il processo produttivo. Per questo, secondo la nostra visione, le tecnologie e le soluzioni abilitanti ai nuovi paradigmi dell’Industry 4.0 non ridurranno il contributo umano ai processi produttivi, bensì dovranno agevolarlo e sostenerlo secondo nuovi schemi e modalità di lavoro collaborative e interattive.».

FLEX for Industry 4.0 è il nuovo paradigma di soluzioni integrate per la gestione della fabbrica 4.0, con nuove applicazioni web, collaborative e smart permette di ottimizzare i processi di produzione; rappresenta l’evoluzione delle soluzioni di Tecnest nata dal connubio tra nuove tecnologie compliant con i paradigmi dell’Industry 4.0 e il patrimonio di competenze ed esperienze trentennali di Tecnest nel mondo manifatturiero. FLEX for Industry 4.0 si basa sull’integrazione di due concetti: «Il primo è il Sistema Cyberfisico, un insieme di oggetti presenti fisicamente all’interno dello stabilimento produttivo (macchinari, utensili, prodotti) che possono essere interconnessi con altri componenti del processo di produzione. Questa interconnessione, che viene descritta anche come Industrial Internet of Things avviene grazie alla creazione a livello informatico di una copia virtuale dell’oggetto fisico che ne registra caratteristiche, capacità e stati», spiega Paolo Fontanot, Product Manager di Tecnest. Il secondo concetto è quello dello Human-Centered Manufacturing. «Secondo alcuni studi, il nuovo paradigma dell’Industry 4.0 porterà ad un passaggio da un modello di organizzazione basato sui compiti (task-centric) ad uno basato sulle persone (human-centred). In un sistema di produzione human-centred le fasi di pianificazione e realizzazione di un compito finiscono per coincidere in quanto la persona ha il pieno controllo del processo e della tecnologia. Il fattore umano assume così un ruolo chiave nell’ottimizzazione delle performance produttive».

Al centro di FLEX for Industry 4.0 è la Smart Factory Console, la nuova applicazione web e role-based per la raccolta dati, il controllo e l’avanzamento della produzione e per la gestione e l’analisi delle informazioni e dei dati raccolti da macchine, persone e prodotti interconnessi all’interno della fabbrica 4.0. «La Smart Factory Console non è solo una nuova applicazione web per la raccolta dati in fabbrica, ma rappresenta il luogo principale dove si concentrano le attività di interazione e collaborazione (uomo-macchina, uomo-uomo, macchina-uomo) tra gli operatori di produzione e gli elementi di sistema produttivo, integrando funzionalità di Social & Collaborative Manufacturing con tecnologie Internet of Things», continua Fontanot. «Attraverso il Collaboration Hub di FLEX for Industry 4.0 e le funzionalità per lo scambio diretto (chat, screensharing .. ) o differito di contenuti e per il coordinamento delle comunicazioni (kanban board, scrum, report .. ), operatori, supervisori e collaboratori interni o esterni all’azienda, ma anche clienti, fornitori, terzisti possono visualizzare, pubblicare, condividere e gestire informazioni e dati su processi e attività in modo semplice e immediato. Inoltre, i dati relativi a tempi, quantità, ordini fermi o altre eventuali problematiche derivanti dal processo produttivo possono essere comunicati in tempo reale dagli impianti di produzione grazie al nuovo IoT gateway di FLEX for Industry 4.0 che collega e integra macchine, sensori, dispositivi, sistemi di automazione e oggetti fisici».

Attraverso la raccolta dei dati di produzione da macchine, persone e sistemi, il controllo della produzione e l’avanzamento degli ordini in tempo reale, la nuova soluzione di Tecnest genera un universo di dati e informazioni completo e integrato che permette di migliorare la presa di decisione e le performance produttive (diminuzione scarti, diminuzione dei tempi setup, riduzione del lead time, ecc.).

Una soluzione pensata da Tecnest per completare e potenziare le applicazioni di Advanced Planning & Scheduling e di Manufacturing Execution System di Tecnest, abilitandole ai nuovi paradigmi dell’Industry 4.0.È questo il cuore. Una nuova infrastruttura in grado di veicolare in tempo reale e via web dati, informazioni e messaggi tra prodotti, macchine e persone attraverso tecnologia IoT e strumenti di Collaborative Manufacturing e di fungere quindi da snodo di smistamento delle informazioni verso le diverse soluzioni applicative di Tecnest per la fabbrica.

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Gestire un progetto software, sia che si tratti di nuove funzionalità e moduli standard, sia che si tratti di applicazioni sviluppate su richiesta di un cliente, è un’operazione che presenta diverse criticità per l’azienda che deve realizzarlo, ma anche per il cliente che deve utilizzarlo: «Si tratta di un problema generale che affligge tutti i progetti, ma che nel caso dei software è ancora più evidente. Fondamentale è che sia il frutto di un lavoro condiviso da cliente e azienda, altrimenti il rischio è che il risultato non sia allineato ai reali obiettivi del progetto». Lo rileva Tecnest, azienda di Udine specializzata nella fornitura di soluzioni informatiche ed organizzative per la pianificazione, il controllo e la gestione dei processi di produzione e della supply chain, fondata nel 1987 e quindi con una vasta esperienza nel settore.

Tecnest ha individuato 4 criticità principali che si incontrano nella gestione di un progetto software.

Primo, l’incertezza dei requisiti. «Generalmente un progetto inizia sempre con una fase di definizione dei requisiti che il software dovrà avere in termini di funzionalità e servizi forniti. Il problema è che spesso è difficile capire cosa serve realmente in un software fino a quando non lo si vede realizzato: ci sono requisiti anche importanti che inizialmente sono espressi in modo poco chiaro e che soltanto in seguito, vedendoli implementati, si riescono a comprendere più compiutamente» afferma Paolo Fontanot, product manager di Tecnest, responsabile delle evoluzioni applicative della suite software J-Flex di Tecnest.

Secondo, l’interpretazione sbagliata di un requisito. «Può capitare che un requisito sia formulato in modo poco chiaro o sia frainteso, quindi si rischia di sviluppare il progetto in una direzione che si rivelerà poi quella errata» dice ancora Fontanot.

Un terzo problema è legato all’incertezza dei tempi: «Con le metodologie di progetto tradizionali, cosiddette “a cascata”, i tempi tra la raccolta dei requisiti e il rilascio dell’applicazione finale sono piuttosto lunghi. A questo si aggiunge il fatto che più giorni passano tra il briefing iniziale e il rilascio del software, più aumentano imprevisti e criticità. Può, infatti, accadere che le esigenze manifestate inizialmente cambino nel tempo, con la conseguenza di avere un prodotto finale che non è più in linea con le esigenze attuali. Ciò implica dover realizzare successivi sviluppi o modifiche al software prima di arrivare al risultato desiderato» spiega Alessandro Bonanni, project manager & supply chain consultant di Tecnest.

La quarta criticità è legata a un coinvolgimento non continuativo del cliente o committente nelle diverse fasi: «Se chi commissiona il software viene coinvolto solo all’inizio e alla fine del progetto, è alto il rischio che il prodotto finale possa non soddisfare completamente le aspettative  e che quindi sia necessario fare ulteriori modifiche e implementazioni, con conseguenze negative sui tempi e sui costi di progetto» aggiunge Bonanni.

Per risolvere queste criticità, Tecnest ha messo a punto negli ultimi anni una sua metodologia agile che mette assieme diversi approcci teorici studiati e testati sul campo.«Siamo partiti nel 2012 con un progetto interno, denominato “Be Agile”, volto all’introduzione delle metodologie dell’Agile Software Development e dell’Agile Project Management attraverso corsi di formazione e collaborazioni con consulenti esperti nella tematica e con il mondo accademico, in particolare con le Università di Udine e Cagliari.– spiega Fontanot – La direzione ha inoltre voluto diffondere queste tematiche innovative anche all’esterno dell’azienda, promuovendo  conferenze e seminari sull’argomento». Aggiunge Bonanni: «Le metodologie agili permettono di superare le criticità tipiche della gestione di un progetto software in quanto si basano su una stretta comunicazione fra tutti gli attori del progetto, sul continuo coinvolgimento del cliente nelle diverse fasi e su rilasci frequenti di versioni intermedie del software, riducendo al minimo la documentazione necessaria. Il focus si sposta sull’accogliere e gestire il cambiamento piuttosto che seguire un piano prestabilito». Nonostante i vantaggi di queste metodologie, implementare questi approcci in modo fedele alla teoria non si rivela altrettanto semplice nella realtà: «I membri del team di progetto possono essere allocati su più progetti e non essere sempre a stretto contatto, il cliente non ha sempre tempo da dedicare al progetto, e così via. Più risulta complessa l’organizzazione in cui si cerca di adottare queste metodologie e più si trovano difficoltà e ostacoli da affrontare» dice ancora Bonanni.

Per questo motivo la metodologia messa a punto da Tecnest prende spunto da alcuni degli approcci più diffusi nel mondo dell’agile software development, ma va oltre: «Abbiamo provato a tradurre quello che si legge nei libri applicandolo alla realtà e mettendo assieme diverse metodologie in modo che si potenzino a vicenda – spiega Fontanot – . Ad esempio, abbiamo combinato l’utilizzo del metodo Kanban, che prevede la divisione del progetto in sottoparti, la gestione di rapide iterazioni (“sprint”) con un continuo coinvolgimento del cliente nelle diverse fasi, con lo User Story Mapping, metodo utile per raggruppare i requisiti creando delle vere e proprie storie all’interno delle quali sono definiti diversi scenari e i singoli casi d’uso. Si realizzano percorsi con diverse funzionalità e ad ogni iterazione si sviluppa una storia: si parte con una trama più snella, con pochi dettagli, che poi si arricchisce nei passaggi successivi». Immaginando scenari diversi è possibile capire meglio i requisiti di cui si ha bisogno e far emergere anche nuove necessità che prima non erano chiare.

Gli strumenti utilizzati da Tecnest a supporto di questa metodologia sono  un mix tra tradizionali e innovativi. «In alcune fasi del progetto facciamo uso di strumenti visuali come mappe mentali, tabelloni e post-it che vengono appesi ed esposti in ufficio con l’obiettivo di rendere la condivisione delle informazioni più immediata e intuitiva  – prosegue Fontanot –. A seconda delle esigenze  a questi sistemi visuali si affiancano anche strumenti elettronici sia tradizionali come fogli di calcolo, sistemi gestionali o database informatici, sia innovativi come soluzioni collaborative in ambiente cloud».

I vantaggi del metodo sviluppato da Tecnest sono identificabili in termini di riduzione del rischio di progetto e di qualità del risultato finale: suddividendo il progetto in diversi sprint, il rischio di errori e imprevisti si riduce, mentre l’utilizzo delle storie permette di specificare i requisiti per step successivi e di ottenere feedback più precisi nelle diverse fasi grazie alla possibilità di avere una visione d’insieme.

Un metodo apprezzato anche dal cliente, che viene coinvolto direttamente nel progetto: «Coinvolgendo il cliente negli sprint di progetto, vengono condivisi obiettivi, risultati ma anche eventuali problematiche concrete che possono emergere in corso d’opera. In questo modo il cliente diventa di fatto parte del team e, come tale, ha interesse a ottenere il miglior risultato con il giusto impiego di risorse – spiega Bonanni –. Questo ha un effetto forte sulla qualità del lavoro e del prodotto software finale che risulta da subito aderente alle esigenze espresse, senza bisogno di ulteriori revisioni post-progetto».

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«La Fabbrica 4.0 sta diventando una realtà, anche se molte aziende italiane non sanno che possono innovare i processi produttivi e, soprattutto, non sanno come farlo. Questo si traduce in un ritardo per il settore manifatturiero italiano che sarà difficile colmare in futuro: la forbice tra le aziende che hanno innovato e quelle che sono rimaste ancorate a metodi tradizionali si è aperta molto negli ultimi anni ed è destinata a crescere ancora». Parola di Tecnest, azienda che conta 45 collaboratori distribuiti tra le sedi di Udine e Milano, fondata nel 1987 e specializzata nella fornitura di soluzioni informatiche ed organizzative per la pianificazione, il controllo e la gestione dei processi di produzione e della supply chain.
«Spesso le aziende non innovano perché non sanno che ci sono metodi di gestione che potrebbero interessare proprio loro, perchè non conoscono o sottovalutano i reali vantaggi, pensano di perdere la propria flessibilità operativa o, semplicemente, perché non credono che ci sia qualcuno che possa migliorare la qualità del proprio lavoro – dice Fabio Pettarin, uno dei soci fondatori e presidente di Tecnest -. In realtà quello che noi proponiamo non è introdurre un software per “burocratizzare” le metodologie lavorative, ma rendere più razionale e agile la gestione dei processi produttivi. Oggi esistono strumenti che possono migliorare di molto la produttività delle fabbriche anche con semplici accorgimenti. Il nostro lavoro consiste non solo nel fornire un software “preconfezionato”, ma anche consulenza e progetto. Accompagniamo per mano il cliente nella trasformazione, proponiamo soluzioni specializzate che si possono affiancare e integrare a quelle già esistenti e a cui magari l’azienda non è risposta a rinunciare. Il tutto senza stop alla produzione».

Ecco quindi i principali falsi miti sull’innovazione nel manifatturiero. Il primo falso mito è che software e innovazioni riguardano solo le aziende che si occupano di IT, automazione industriale o tecnologia. «Qualsiasi azienda manifatturiera può innovare, qualsiasi sia il settore in cui lavora: tra i nostri clienti abbiamo realtà del settore automotive, metalmeccanico, elettronico, ma anche aziende tessili, del fashion, chimico-farmaceutiche o che producono cosmetici, salviettine umidificate, candele di cera… Più che cosa si fa, a noi importa il come» spiega Pettarin.
Un’altra convinzione errata è che l’innovazione riguarda solo imprese di grandi dimensioni e con clientela internazionale: «Molti tra i nostri clienti sono aziende medio-piccole che si occupano di un settore di nicchia. Anzi, spesso sono queste le realtà che beneficiano prima e meglio del nostro intervento, in quanto avendo minori risorse riescono a organizzarle in modo ottimale, riuscendo così a migliorare le performance e il proprio servizio al cliente finale».

Un altro falso mito molto diffuso è che l’introduzione dell’informatica in fabbrica comporti la riduzione dei posti di lavoro: «Nella nostra esperienza non è così. Se la fabbrica diventa più efficiente, non si licenziano persone: piuttosto si cambiano di ruolo e, spesso, si organizzano corsi di formazione interni per portarli a fare dei lavori più qualificanti» dice il presidente di Tecnest.
Il quarto errore è pensare che i sistemi informativi aziendali siano troppo rigidi per adattarsi alle continue e, spesso, imprevedibili variazioni del mercato: «Al contrario i  nostri software  sono stati pensati proprio per dare la massima flessibilità nella pianificazione e gestione dei processi produttivi, attraverso funzionalità simulativo-interattive che permettono un confronto tra scenari alternativi. In questo modo eventuali imprevisti (dalla rottura di un macchinario a problematiche di fornitura) o ordini inattesi possano essere gestiti in poco tempo e con la massima flessibilità – aggiungono da Tecnest -. Al mutare delle condizioni, ricreare il piano di produzione e riorganizzare il lavoro è più facile se a farlo è un sistema informatizzato».
A volte le imprese non intraprendono un processo di innovazione tecnologica in fabbrica perché pensano che l’investimento in termini economici e di tempo sia troppo elevato: «Spesso le aziende non hanno tempo per fermarsi a ripensare alla gestione dei propri processi, anche perché quasi sempre si crede che per l’introduzione di un sistema come il nostro la produzione debba subire uno stop, con costi operativi molto elevati. Inoltre spesso un progetto di implementazione di un software di gestione della produzione viene confuso con la sostituzione in toto del sistema ERP o gestionale già esistente, con un relativo impatto economico notevole per l’organizzazione. In realtà il nostro intervento non richiede stop alla linea produttiva e spesso va ad integrare, non a sostituire, il software ERP già esistente, focalizzandosi sul miglioramento dei processi di pianificazione e gestione della produzione. Trattandosi di un sistema cosiddetto dipartimentale, i tempi e i costi di implementazione, quindi, sono più contenuti. Il ritorno sull’investimento, infine, è rapido e dimostrabile in termini di maggiore efficienza in produzione, di performance sui processi e di competitività aziendale» spiega l’azienda friulana.

Un’altra obiezione riguarda il fatto che questi sistemi sono molto complessi da usare e richiedono formazione specifica per i diversi ruoli aziendali: «In Tecnest abbiamo messo a punto un software role-based con un’interfaccia configurabile in base al ruolo delle persone che lo utilizzano. In questo modo ciascun utente, ad esempio il responsabile della pianificazione della produzione, il responsabile di reparto, il responsabile acquisti, ecc,  non deve passare da una voce di menù all’altra ma ritrova direttamente sul pannello di entrata all’applicazione tutte le informazioni di interesse e le applicazioni utili per il proprio ruolo aziendale e le proprie attività, migliorando la sua operatività quotidiana».
I vantaggi di una svolta tecnologica in fabbrica non mancano: «Con una gestione unica di tutte le fasi è possibile prevedere in anticipo i processi, con risultati tangibili: l’affidabilità nelle date di consegna aumenta fino al 40%, l’efficienza di produzione cresce del 20%, mentre la percentuale di scarti e prodotti non conformi scende significativamente. I tempi decisionali a livello manageriale diminuiscono fino al 60%» dichiara Pettarin, che conclude: «Il software non sostituisce le persone, ma serve ad aiutarle: non esiste fabbrica senza un cervello umano».

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La tecnologia entra nelle tazzine di caffè grazie a CMA Macchine per Caffè, azienda che, con i marchi Astoria e Wega, produce e commercializza in tutto il mondo tra le migliori macchine da caffè professionali e che, anche quest’anno, sarà presente a Host Milano, Salone internazionale dell’ospitalità professionale, che si svolgerà dal 23 al 27 ottobre a Fiera Milano (Hall 15 Stand G53 G61 H53 H61).
L’azienda produce ogni anno circa 35mila macchine da caffè e ha fatto del Made in Italy il punto di forza del suo successo: la sede principale è a Susegana, provincia di Treviso, un gioiellino tecnologico inaugurato nel 2007 e reso ancora più efficiente e funzionale grazie ai software di Tecnest, azienda di Udine specializzata nella fornitura di soluzioni informatiche ed organizzative per la pianificazione, il controllo e la gestione dei processi di produzione e della supply chain.

Nel 2007 CMA ha portato avanti una revisione degli impianti produttivi: sono state concentrate su un solo sito le fabbriche precedentemente esistenti, è stata rivista la struttura delle linee di assemblaggio, la posizione dei magazzini delle materie prime e dei prodotti finiti al fine di razionalizzare i flussi di lavoro. Nello stesso periodo è iniziata anche la collaborazione con Tecnest che ha guidato la rivoluzione informatica sulle linee produttive: «La nostra necessità era migliorare l’efficienza dei processi produttivi, gestire la schedulazione delle lavorazioni meccaniche e delle linee di montaggio a valle di queste ultime, monitorando le cadenze di avanzamento in produzione. – spiega Maurizio Gaio, responsabile sistemi informativi di CMA Macchine per Caffè -. Con questo obiettivo si è introdotto un sistema di pianificazione e gestione della produzione in grado di alimentare le linee con i materiali da assemblare, garantendone la disponibilità al momento opportuno.  Per potenziare ulteriormente il servizio di assistenza post-vendita, il sistema doveva inoltre tracciare i materiali utilizzati e verificare la conformità qualitativa dei componenti critici».

Per rispondere a tutte queste esigenze è stato scelto il software J-Flex di Tecnest, in particolare le soluzioni J-Flex APS (Advanced Planning & Scheduling) per la schedulazione della produzione e J-Flex MES (Manufacturing Execution System) per controllare l’avanzamento in fabbrica e la tracciabilità dei materiali. «Grazie al modulo di schedulazione di J-Flex APS, supportato da report e liste informative mirate ed efficaci, è stato possibile ottenere uno snellimento operativo nella gestione degli ordini di produzione e un controllo totale della corretta saturazione delle linee di montaggio – dice Fabrizio Taboga, Project Manager di Tecnest –. Il sistema J-Flex MES, invece, permette di monitorare la fabbrica in tempo reale, rilevando tempi e pezzi prodotti, gestendo i controlli qualità e le ricette di collaudo, garantendo la completa tracciabilità di prodotto e di processo sulla linea di montaggio delle macchine da caffè».

Le funzionalità “role-based” della nuova release J-Flex 4.U, inoltre, hanno messo a disposizione delle dashboard grafiche con appositi KPI a supporto dell’attività degli operatori in fabbrica, dei responsabili di reparto e della direzione.

«Grazie all’implementazione della suite software J-Flex è stato possibile monitorare la produzione della singola macchina avendone sempre sotto controllo lo stato di avanzamento, controllare i tempi di lavorazioni e le prestazioni di reparto mediante la quadratura delle ore di presenza dei dipendenti. – aggiunge Maurizio Gaio – Gli ordini vengono schedulati in funzione dei parametri di configurazione del singolo modello per poter migliorare l’efficienza nell’approvvigionamento dei materiali e gli attrezzaggi con la minor discontinuità possibile. L’introduzione delle ricette di collaudo specifiche per tipologia di macchina per caffè permette di avere un test del prodotto personalizzato in base alle caratteristiche della macchina stessa. Una personalizzazione studiata in collaborazione con Tecnest permette, inoltre, di avere la preparazione dei ricambi allineata alla produzione delle macchine in modo da ottimizzare e spedizioni».

I risultati ottenuti si vedono dai numeri. «Il fatturato 2014 è stato di 82milioni di euro, con una crescita rispetto all’anno precedente del 18%. – spiega Stefano Stecca, direttore commerciale di CMA Macchine per Caffè –  L’80% dei ricavi proviene dall’export in 140 Paesi, in particolare Stati Uniti, Australia, Germania, Gran Bretagna e Cina».

Tecnologia, tradizione e attenzione all’ambiente sono i punti di forza dell’azienda, che a Host presenta importanti novità. Fra queste la nuova HYbrid di Astoria, frutto di una tecnologia di ultima generazione che la rende adatta anche all’utilizzatore meno esperto: «Anello di congiunzione tra mondo tradizionale e superautomatico, HYbrid servirà ai visitatori la fantastica qualità in tazza tipica di una macchina tradizionale, dimostrando i vantaggi di una macchina superautomatica: elevata produttività, ma anche grande facilità e piacevolezza d’uso» aggiunge Stecca.

La tazzina di caffè preparata da CMA, poi, è sempre più green: la macchina per espresso Plus4You, capofila della Green Line di Astoria, consente di ottenere un risparmio energetico certificato del 47,6% in condizioni di riposo e del 30% in fase operativa.

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